Интерактивная доска для образования.

 

Интерактивная доска - гениальное изобретение, помогающее людям облегчить публичную интеллектуальную деятельность. Благодаря этому прибору лектор, преподаватель, докладчик избегает необходимости использовать большое количество бумажных материалов: схем, фотоизображений, дидактических пособий. Это устройство по сути является экраном, на который проектор выводит изображение с компьютера. Вместо мыши и клавиатуры используется палец или маркер: так докладчик использует возможности ресурса компьютера, сохраняет связь с аудиторией и делает свое выступление ярким и полезным. У интерактивных досок есть программное обеспечение, которое позволяет делать рисунки на виртуальном листе белой бумаги или на картинке с компьютера. При более серьезном потенциале ПО выполняются презентации, серии уроков, лекций, создаются управляемые объекты, вставляются видеофрагменты.

Характеристики интерактивных досок.

Тип проекции: прямая и обратная. Чаще всего используется прямая, так как это более дешевый вариант. Дисплей легко прикрепляется на стену, недостаток этой модели в том, что луч ослепляет говорящего, сам лектор мешает лучу и оставляет на доске тень. Доска с такой проекцией более дорогая, на стену ее монтировать нельзя, но она лишена тех недочетов, которые имеются у первого варианта.

Передача данных. Может быть активная, с подключением доски к компьютеру и источнику питания с помощью проводов, и пассивная, когда этого подключения нет. Второй вариант исключает риск поражения током, и такую доску можно переносить.

Тип сенсора.

• Резистивный: имеет 2 слоя с датчиком между ними, работает устройство через продавливание экрана, при котором электроды соприкасаются и изображение выводится на компьютер. Это самая простая недорогая модель с невысокой скоростью работы, которая отлично подходит для общеобразовательных учреждений.
• Электромагнитный. У такой доски твердая поверхность, внутри находятся решетки, состоящие из координатных проводников. Работу можно выполнять с помощью электронного пера (стилуса), при контакте которого с доской определяется его расположение. Без пера работать нельзя - в этом недостаток такой модели, к минусам также можно отнести чувствительность к помехам извне. Но достоинства нивелируют эти недостатки: такая интерактивная доска твердая, надежная, недорогая.
• Инфракрасный: на внутреннем периметре есть датчики, узнающие место касания маркера. Точность распознавания высокая, такая доска проста в работе, она защищена от механических повреждений, но имеет достаточно высокую цену.

Короткофокусные проекторы: о преимуществах

 

Внешним отличием короткофокусных проекторов на https://tech-pro.com.ua/catalog/proektory-infocus/korotkofokusnyy-proektor-infocus-inv30/ от привычных аналогов являются большие и выпуклые передние линзы на объективе. Подобные устройства нашли широкое применение, как источник изображения для интерактивной доски, ведь на фоне проектора с длинным фокусом имеют множество преимуществ.

Используя короткофокусный проектор в небольшой комнате, можно получить гораздо большую диагональ воспроизведения картинки. По сравнению со стандартными устройствами, короткофокусные значительно легче, оборудованы линзовой оптической системой и способны работать на маленьком удалении от экрана. Другие их преимущества заключаются в:

1. минимизации тени от докладчиков во время пребывания у интерактивных досок; 
2. устранении неприятных ощущений в результате засветки глаз докладчика объективом проектора.

Все достоинства короткофокусного проектора может оценить уже сразу после запуска его работы – достаточно заблаговременно расположить устройство вблизи экрана, перед докладчиком и аудиторией. Конструкционные особенности проектора позволяют исключить случайное частичное перекрывание светового потока, предоставляя желанную "свободу маневра" во время его установки и настройки. Помимо этого, путем уменьшения расстояния между экраном и проектором можно снизить переотражение и рассеивание световых лучей от интерьера комнат. Таким образом повышается уровень яркости и контрастности изображений, что влияет на качество всей картинки.

Интерактивные доски - особенности и преимущества использования

Интерактивная доска - это высокотехнологичное устройство, которое ориентировано на использование в детских садах, школах и любых других учебных заведениях. Применение специальной техники обеспечивает рост вовлеченности детей в учебный процесс. Соответственно, восприятие и усвоение материала происходит намного быстрее.

Особенности интерактивных досок

Интерактивная доска выглядит как классическая маркерная, только ее необходимо подключать к компьютеру через беспроводную связь или USB-кабель. На компьютер устанавливается программное обеспечение, за счет которого доска превращается в устройство для ввода информации. Все, что будет написано или нарисовано на поверхности доски, будет также представлено не экране компьютера. Изображение проецируется на доску через проектор.

Интерактивный комплект для школы включает следующие элементы:

• проектор;
• интерактивную доску;
• крепления для проектора;
• ПО для интерактивной доски.

Для полноценной работы интерактивной доски необходимо правильно подключить все элементы, а также настроить процессор, произвести калибровку экрана, установить ПО.

Преимущества использования интерактивных досок

Интерактивные технологии совершенствуют характер образования и принцип подачи материала. Использование интерактивных технологий вносит в учебный процесс следующие благоприятные изменения:

• работа педагога становится увлекательной, более творческой;
• эффективность обучения школьников, студентов увеличивается;
• командная деятельность учеников развивается: в зависимости от технических особенностей, устройства поддерживают работу 2-4 пользователей одновременно.

Многофункциональные устройства позволяют работать над проектами, проводить презентации, а также использовать аудио-, видеозаписи. Используя специальные программы, можно существенно расширить географию аудитории для проведения обучающих семинаров в нескольких городах страны одновременно. При этом слушатели смогут читать информацию со своих мониторов и при необходимости проецировать ее на большой экран для совместного обсуждения.

Эффективность применения интерактивных досок не вызывает сомнений. Ученики и преподаватель освобождаются от рутинной работы. Сэкономленное время можно потратить на освоение интересного и полезного материала.

Интерактивные дисплеи и их особенности

 

Интерактивные дисплеи набирают все большую популярность в различных сферах бизнеса и учебных залах в университетах, школах и специализированных учреждениях. С их помощью пользователь освобождается от необходимости содержания бумажной литературы, различных пособий и дополнительных бумаг. Уникальная технология способна поддерживать стабильную работу на любом объекте. 

 

Специальный короткофокусный проректор облегчит процесс обучения 

Короткофокусный проектор infocus in134st позволяет создать интерактивное пространство дома, в классах и на территории офисов и конференц-залов. С его помощью можно получить качественное интерактивное изображение на любой поверхности. К тому же, компактная конструкция довольно динамична при транспортировке и не занимает много свободного пространства. В качестве дополнительных опций выступает вертикальная коррекция изображения, высокие показатели контрастности и достойная производительность (свыше 5,5 тыс. часов). Уровень потребляемой мощности составил всего 300 Вт. Разумеется, в комплект входит се необходимое для запуска устройства - сам проектор, кабель видео+питание, пульт для  ДУ, официальная документация и гарантия производителя.

Бильярдный клуб Десна Киев

Ленточный фундамент

Фундамент имеет огромное значение для любого вида сооружения. Роль «основы» – хорошенько скрепить его с землей, обеспечив надежный «тыл» капитальному зданию. Так как строительный этап в среднем «съедает» до 25-30 % всего заложенного на постройку бюджета, то у многих самостройщиков возникает желание чуть «подрезать» эту статью расхода. Но сэкономить на фундаменте возможно лишь выбрав оптимальный способ его обустройства. В ином случае, отняв вначале, вы рискуете долго вкладывать назад, исправляя свои ошибки «молодости».
Самым популярным видом «подошвы» для кирпичной, бетонной или блочной конструкции гаража является ленточный фундамент. Вот о нем мы и поговорим, ответив на такие актуальные вопросы:

• Какие виды ленточных фундаментов бывают?
Цель одна, а способов ее достижения довольно много. Охарактеризуем каждый из них и подскажем читателю самый оптимальный вариант.

• Как рассчитать ленточный фундамент?
Здесь мы коснемся нюансов «правильного» самостроя, предупредим о последствиях небрежных расчетов. Познакомим с «секретными» документами, которые характеризуют ленточный фундамент – чертеж, схема и т.п.

• Как подготовить участок к работе?
Строим ленточный фундамент быстро и слаженно! Подскажем, как рационально подготовить участок к предстоящим работам.

• Как правильно сделать ленточный фундамент?
В первую очередь нас интересует, как сделать ленточный фундамент своими руками. Ведь не последним стимулом для «самоделкина» является экономия. Для вас – технология изготовления ленточного фундамента от «А» до «Я».

• Сколько стоит ленточный фундамент?
Животрепещущая информация факт для самоделкина, желающего обустроить ленточный фундамент – цена такой «подошвы».

• Как помочь себе осмыслить прочитанную информацию?
Один из эффективных способов закрепить теоретический курс и понять, как сделать ленточный фундамент – видео материал. Подскажем, где искать в интернете достоверные ролики и другие пособия, чтобы окончательно убедиться в важности ключевых правил строительства.

Итак, планы у нас «наполеоновским», начнем с методов возведения «основы» гаража.

Конструирование ленточного фундамента: выбор способа выполнения работ

Конструкция ленточного фундамента представляет собой железобетонную ленту с прямоугольным сечением, которая простилается под несущими стенами гаража. Это обеспечивает равномерное распределение всех нагрузок, действующих на «подошву».
Технология строительства ленточного фундамента предусматривает два способа проведения работ:

1. Ленточный фундамент монолитный
«Подошву» заливают прямо на стройплощадке. В итоге получают цельную бесшовную «ленту» из железобетона.

2. Ленточный фундамент сборный
«Основа» состоит из готовых железобетонных блоков, и собирается воедино непосредственно на стройплощадке. Для их крепежа используют цементный раствор.

Если в качестве монолитных конструкций нет сомнения, то ленточные сборные железобетонные фундаменты вызывают законные подозрения. Главная претензия к ним, которой апеллируют оппоненты такого способа обустройства «подошвы» – большое количество стыковочных швов, предрасположенных к быстрому изнашиванию. Не зря ленточные сборные фундаменты «живут» в три раза короче монолитных «собратьев».
Еще одно неудобство – стандартное заводское армирование. Если сбор нагрузок на ленточный фундамент больше технических возможностей блоков нужного калибра, то их уже серьезно не усилишь. Можно лишь добавить металлическую сетку в швы, тем самым незначительно увеличив их «мощность».
Следующий минус – «небогатый» заводской ассортимент блоков. Если нужен ленточный фундамент, ширина которого чуть меньше модели «кубика», то придется смириться с перерасходом средств. Отрезать часть блока нельзя, так как нарушиться его схема армирования.
Последний аргумент «против» – расходы. Ленточный фундамент из бетонных блоков – самый дорогостоящий способ обустройства «подошвы». Нужны средства на доставку, разгрузку и установку «кубиков» в траншею. Чуть дешевле обойдется ленточный фундамент из блоков фбс мелкого калибра (стеновые образцы 20 ?40 см), кирпича или бута которые можно найти здесь на сайте. Но слишком глубокую «основу» из таких стройматериалов возводить не рекомендуется из-за большой общей площади стыков.
Но есть и плюсы. Ленточный сборный фундамент обеспечен «идеальным» металлическим каркасом. Армирование блоков в заводских условиях лишает строителя серьезного риска: нередко ручная вязка прутьев без специальных инструментов приводит к перекосу или разрыву сетки при заливке монолита. Кроме этого заводское производство железобетонных изделий включает усовершенствованный способ «закалки»: пропарка в камере и набор предельной прочности в идеальном микроклимате. Ленточный блочный фундамент – без «внутренних» изъянов, так как на легальных заводах ЖБИ строго следят за качеством своей продукции.
Еще одно существенное преимущество – возможность принять нагрузку практически сразу после монтажа. Устройство сборного ленточного фундамента позволяет без технологических пауз быстро продолжить возведение наземной части здания. С монолитом следует «отдыхать» месяц, ведь многие опытные строители весьма скептично относятся к «ускоряющей» бетонной присадке. Ленточный сборный фундамент позволяет без проблем вписаться в ультракороткие сроки скоростного строительства, где применяются новейшие технологии постройки «коробки» гаража.
Ленточный блочный фундамент: нюансы технологии работ
При строительстве фундамента из блоков придерживаются правил разрезки:

• Блоки укладывают рядами. Их «постели» (по аналогии с кирпичом: широкая поверхность, на которую он «ложится») устанавливаются строго перпендикулярно нагрузке на «основу».
• Короткие боковины блока должны быть строго перпендикулярны нижнему ряду кладки
• Обязательно следует придерживаться перевязки швов: поперечные и продольные стыки в соседних рядах не должны совпадать

Особое внимание следует уделить «рецепту» связующего. Железобетонный ленточный фундамент из блоков строят с шириной швов 10-15 мм. Полость тщательно заделывают жестким раствором. При его замесе нельзя «грешить» водой: ни в коем случае не добавляйте ее в ходе работы. Приготовьте нужное количество раствора непосредственно перед кладкой и хорошенько его перелопатьте.
Каков масштаб использования ленточного фундамента?
Популярность такого вида «опоры» здания объясняется расцветом малоэтажного строительства. Например, строят:

• Ленточный фундамент для бани на даче
• Ленточный фундамент для забора из тяжелого материала (кирпич, камень) вокруг коттеджа
• Ленточный фундамент под колонны для окраски территории

Как видим, область применения «подошвы» для самостроев весьма обширна, поэтому народ активно интересуется ее обустройством. Ленточный фундамент с плитой перекрытия – классическое сочетание для прочной основы дачных домиков. И для каждого застройщика перед началом строительства в голове рисуется «розовая мечта» – дешевая и крепкая основа сооружения. Да, такая идиллия для этого типа «подошвы» существует и «имя» ей – малозаглубленный ленточный фундамент. Но не для всех участков доступна такая «роскошь», поэтому рассмотрим особенности его обустройства.

Устройство мелкозаглубленного ленточного фундамента

Такой ленточный фундамент, глубина которого всего лишь 50-70 см, выгодно отличается своей экономичностью. Расход материала меньше, да и объем работ заметно скромнее. Для нашего региона заглубленный монолитный ленточный фундамент требует глубины лент 1,5-1,80 метра, поэтому его более мелкий «собрат» притягивает самоделкинов своей доступностью.
Но не спешите с выводами. Подходит такой «приз» не каждому участку. Есть ряд четких условий, которые делают возможным обустроить ленточный фундамент мелкого заложения:

• Грунт на участке песчаный, скальный или конгломерат (крупнообломочный)
• Однородная структура грунта
• Уровень грунтовых вод намного ниже уровня промерзания почвы (между ними минимум- 0,5 м)

Легче всего строить ленточный монолитный мелкозаглубленный фундамент на песчаном грунте. А вот конгломераты и скальные «родственники» – крепкие орешки, здесь придется не только рыть, но и поработать кувалдой. Зато в них мелкозаглубленный ленточный фундамент прослужит неограниченный срок.
А вот как рассчитать нужную вам глубину и толщину лент? Какой ленточный мелко заглубленный фундамент идеально подойдет под вашу конструкцию гаража?
Мы плавно перешли к главной части нашего рассказа, который касается весьма болезненной темы для самоделкина. Рассмотрим этап «рождения» «подошвы»: проектирование ленточного фундамента и определение всех его выходных характеристик.

Самостоятельный расчет ленточного фундамента: осилишь или нет?

Это важный этап подготовки и не «по зубам» каждому. Ленточные фундаменты изготовляются по ГОСТ, где прописаны параметры, на которые должен ориентироваться застройщик. Все нюансы подсчетов содержатся в специализированной инструкции для архитекторов ДБН В2.1-10-2009 “Основания и фундаменты сооружений». Простому обывателю, не связанному с такой профессией, осилить технически сложный документ не под силу.
Но попробуем наглядно разъяснить принцип, как разрабатывается ленточный фундамент, чертеж которого прилагается к стандартному проекту, сделанному специалистом.
Итак, что нам надо для разработки его конструкции?
1. Геологическая разведка участка
Процедура определяет тип грунта: однородность, пластичность, сжимаемость, «водяные повадки» (водопоглащение, водоудерживание, водонасыщенность, степень растворимости и размываемости), рыхлость и сжимаемость. «Ого!» – скажите вы. Да, ленточный фундамент, расчет которого ведется профессионально, учитывает все эти характеристики почвы.
Следующие важные данные георазведки: уровень грунтовых вод и уровень промерзания почвы. Ленточный фундамент, схема его строения напрямую зависят от этих показателей. С их помощью специалист оценивает шансы данной «основы» побороть выталкивающие силы. Главная ошибка самостройщиков в определении этой величины – не берутся во внимание колебания уровней под рабочей зоной и сезонные «сюрпризы».
2. Вес будущего гаража
Для того чтобы был точно определен состав ленточного фундамента, следует знать степень нагрузки на него со стороны здания. Скрупулезно подсчитывается вес всех элементов его коробки: крыша, стены, окна, двери. Для гаража еще следует учесть вес машин, которые будут там храниться и припуск на остальную мелочь (инструменты, обстановка).
Совокупность этих данных и дает нам возможность посчитать нужные параметры «основы». Первоочередная информация, которая требуется строителю, желающему обустроить ленточный фундамент – размеры бетонных «лент».
Площадь опоры рассчитывается по математической формуле:

S = P/R
P – нагрузки на фундамент. Определить их можно из стандартных таблиц для всех частей конструкции (перекрытие, крыша и т.п.)
R – сопротивление почвы (так же по табличным данным)
Узнав общую площадь всех бетонных лент, легко определяется требуемая ширина ленточного фундамента.
Остается узнать важный параметр, который существенно влияет на дороговизну данного проекта. Глубина ленточного фундамента определяется, выходя из особенностей грунта. Как было указано выше, для некоторых видов почв можно обойтись «малой кровью» и опуститься вниз лишь на 50-70 см. А вот если в «жизни» так не повезло и земля на вашем участке глиняная, то придется дополнительно потратиться, чтобы надежно скрепить гараж с землей.
Ленточный фундамент на пучинистых грунтах придется углубить ниже уровня промерзания почвы (не менее 0,5 м). Только тогда можно упрочнить его позицию и избежать процесса выдавливания. Сама основа должна упираться на опорные подушки, чтобы увеличить касательную площадь с устойчивым слоем почвы.
Еще один фактор, который влияет на параметры «подошвы» – география участка. Ленточный фундамент на склоне должен компенсировать рельефный недостаток и обеспечить зданию правильную ориентацию. Для этого его строят уступами, двигаясь от низины к возвышенности.
Ленточный монолитный фундамент, чертеж которого уже готов на основе найденных параметров, следует укрепить изнутри. Предстоит определить его качественную начинку. Сюда входят такие показатели:

• Схема армирования ленточного фундамента
Традиционно для капитального гаража все источники указывают диапазон сечения прутьев 10-12 мм. Но для каждой постройки следует выполнять индивидуальный расчет армирования ленточного фундамента.
Вертикальные прутья защищают основу от продавливания и изгиба, а горизонтальные – от случайных нагрузок, которые неизбежны при сезонных колебаниях грунта. Узел ленточного фундамента – это стык двух бетонных лент, нуждающийся в дополнительном усилении.
Правила укладки арматуры таковы: следует придерживаться «санитарных» зон по краям ленты (?5-7 см). Там бетон «чистый» и его слой защищает металл от выдавливания. Вяжут прутья блоками, чтобы облегчить их укладку в траншеи. Между вертикальными и горизонтальными направляющими должен быть прямой угол.
Облегчить задачу «самоделкину» помогут специализированные программы: фок пк ленточные фундаменты – это быстрый подбор нужных параметров «основы», выходя из данных участка и будущего строения. В сети довольно много примеров таких «считалок». Они же помогут произвести расчет стоимости ленточного фундамента.

• Марка бетона для ленточного фундамента
Подобрать подходящий «рецепт» смеси помогут расчетные таблицы всех входящих компонентов: цемента, песка, щебня. Бетон для ленточного фундамента подбирают, используя информацию о грунте и весовой нагрузке гаража. Плюс играет роль погодные условия, при которых выполняются работы. Чаще всего используют тяжелый раствор марки В15-В25, для которого подбирают щебень 20-30 мм и крупнозернистый речной песок.

ВАЖНО!
О том, как армировать ленточный фундамент, написано много, но из-за сложности работ у новичков этот этап сопряжен со многими ошибками. Есть более практичный способ избежать их, воспользовавшись вместо арматуры бутовым камнем. Закладка ленточного фундамента с помощью бетона и бута технологически проще и избавляет от трудоемкой вязки железных прутьев.
Подробнее об этой технологии работ можно прочитать на нашем сайте в соответствующем разделе.
Из вышесказанного можно сделать единственно верный вывод: без выполнения изыскательных работ технология устройства ленточного фундамента будет серьезно нарушена. Не пытайтесь строить «основу» на глаз – дороже будет. Серьезный ремонт ленточного фундамента – дорогое удовольствие, фактически придется перенести весь груз гаража на опоры и затем ремонтировать его «днище». Эта процедура под силу только опытным специалистам, которые обойдутся недешево. То же касается, если нужно усиление ленточного фундамента. Лучше заранее просчитать возможность пристройки и внести поправки в проект.
В итоге у застройщика на руках имеется:

• Ленточный фундамент на чертеже, где указаны все его линейные размеры
• Схема, где изнутри нарисован ленточный фундамент, разрез указывает «густоту» и толщину арматурной сетки

«Трудные» случаи: расчет свайного ленточного фундамента
Его еще называют столбчато-ленточным. Свайно ленточный фундамент состоит из столбов и ленты-ростверки. Лента соединяет столбы на поверхности грунта. Фундамент имеет ряд особенностей. Прежде всего, необходимо оставлять воздушные зазоры в 10-15 см. Эти зазоры позволят избежать опасности разрушения при пучинистости грунта. Именно этот вид «основы» очень надежен, и его используют при строительстве на пучинистых грунтах, которые являются наиболее проблемными.
Не верьте тем, кто пишет о простоте его обустройства. Лично мы бы вам не советовали связываться с его самостоятельным обустройством, а призвать на помощь опытного помощника.

Строительство ленточного фундамента своими руками

Единственный способ сэкономить – выполнить работы нулевого цикла самостоятельно.
Устройство ленточного фундамента не так сложно, если четко придерживаться установленной последовательности рабочего процесса. Рассмотрим самый доступный способ формирования «подошвы» гаража – монолит.
Как правильно залить ленточный фундамент?
Вот поэтапный план работ:
1. Подготовка строительного участка
Рабочая зона очищается от мусора и лишних зарослей. Снимается верхний слой земли (5-10 см). Для облегчения «творческого» процесса следует обдуманно разложить весь строительный материал, чтобы все нужное было под рукой, а лишнее – не мешало проезду бетономешалки к траншее.
2. Разметка траншей
Не хотелось бы, чтобы заливка ленточного фундамента обернулась для вас разочарованием возможностей своего «глазомера», когда на земле вырисуются кривые линии лент. Для этого следует разметить участок и провести себе веревками ориентиры.
3. Земельные работы
Копать, копать и еще раз копать. Во избежание завала краев рыхлого грунта следует формировать откосы.
4. Дренажная подушка
Состоит из песка и щебня (10 см +5 см). Каждый слой хорошенько утрамбовывают. Поверх укладывают слой гидроизоляции (рубероид или пленку)
5. Установка опалубки
Опалубка монтируется строго вертикально, через каждые 0,5 метра устанавливают подпорку во избежание ее перекоса под весом смеси.
6. Заливка стартового слоя бетона
Это небольшой слой бетона (10-15 см), который предохраняет арматуру от «влажного» контакта. Он же создаст ровную поверхность для их укладки.
7. Армирование
Арматурные сетки связывают блоками и укладывают их в траншею. Первый слой устанавливают на «стартовый» бетон.
8. Заливка бетона
Прежде опалубку следует увлажнить и слегка обмазать раствором. Заливают бетон по 20-25 см по всему уровню бетонных лент. Затем раствор «отбивают» тяпкой, чтобы избавиться от пустот и лишних пузырьков воздуха.
9. Защита застывающего фундамента
Залив бетон до нужной отметки его тщательно укрывают (например, рубероидом) и периодически увлажняют.
Так как делать ленточный фундамент самому довольно тяжело из-за динамичности процесса, необходимы добровольные помощники, которые позволят завершить работу в один присест.
Далее идут отделочные работы и дополнительные мероприятия, способствующие долговечности «подошвы»: гидроизоляция и утепление ленточного фундамента.
Эффективные помощники самостроя
Наглядные пособия, помогающие построить ленточный фундамент своими руками – фото, видео уроки. У нас на сайте такому материалу посвящен отдельный раздел. Но прежде хорошенько ознакомьтесь с теоретическим курсом, чтобы ваши знания не поколебали аматорские видео с демонстрацией технологических ошибок.

Строительство гаража своими руками

Какой бы способ возведения «коробки» гаража вы не выбрали, главным условием успеха является выполнение всех предписанных норм строительства. Этот список «обязательств» напрямую зависит от используемого стройматериала.
Стены гаража должны нейтрализовать превратности погоды и надежно оградить имущество от злого «глаза». Кроме этих защитных функций немаловажным является способность сохранить зимой тепло и сгладить солнечную «атаку» летом. Материалы для строительства стен по-разному справляются с этими обязанностями. Их разнообразие дает полную свободу выбора оптимального варианта для вашей постройки.
Нас в первую очередь интересует такой материал для стен гаража, который позволяет самостоятельно справиться с возведением «коробки» автодомика. Рассмотрим все возможные варианты для вашего самостроя, отметив важные нюансы:

• Технические свойства материала
• Требуемая толщина стен по ГОСТу
• Особенности использования материала
• Чем отделать стены в гараже?
• Какая должна быть толщина наружных стен из разного материала

Подходящие стройматериалы для возведения гаражной «коробки» условно разделяют на две подгруппы: «модерн» и «классика». Именно «старожилы» со своим набором полезных свойств являются эталоном подражания для «новичков».
Начнем с самого любимого в народе стройматериала – кирпича, ведь многие обыватели до сих пор уверены, что только возведение кирпичных стен является гарантией надежности постройки.

Стены из кирпича

Строительство стен из кирпича не зря пользуется такой популярностью в массах, ведь есть неопровержимые доказательства долговечности таких построек. В «копилке» памяток архитектуры сохранилось немало кирпичных зданий, построенных более 400 лет назад.
Кирпич состоит из натуральных компонентов, что обеспечивает «здоровый» микроклимат внутри сооружения. По качественному составу различают два вида этого стройматериала:

• Керамический кирпич (состав: глина+смеси)
• Силикатный кирпич (состав: песок+известь+добавки)

Разница между ними существенная. Керамический кирпич прочнее и устойчивее к влаге и огню. Что касается коэффициента теплопроводности, то этот показатель у него приблизительно 2 раза меньше (0,4 против 0,95). То есть, чтобы добиться одинаковых теплосберегающих свойств, толщина стен из силикатного кирпича должна быть в 2 раза больше, нежели из керамического аналога.
Гараж относится к малоэтажным бюджетным постройкам. Чтобы удешевить строительство используют пустотелый (с отверстиями) кирпич, который позволяет облегчить конструкцию и сэкономить на обустройстве фундамента детальнее тут.
Возведение стен из кирпича выполняется вручную согласно трем правилам разрезки и с помощью различных техник кладки (подробнее в разделе «Кладка стен»). Все элементы вяжут между собой песчано-цементным раствором. Рассмотрим подробнее основные преимущества этого стройматериала, особенно полезные для «автодомика».
Степень огнестойкости кирпичной стены
Гараж относится к разряду пожароопасных объектов из-за постоянного наличия в нем легковоспламеняющихся веществ. По правилам безопасности этот нюанс следует учесть при выборе основного стройматериала. Готовым сооружениям присваивают определенную степень защиты от огня (I – V). Предел огнестойкости кирпичных стен настолько высок, что постройка относится к I-ому наивысшему разряду. Кирпич – огнестойкий материал, который не горит и не «душит» окружающих ядовитым газом. Если гаражная толщина стены в 2 кирпича, то такая поверхность способна выдержать напор огня в течение 10-ти часов.
Прочность кирпичной стены
Кирпич обладает высоким показателем прочности на сжатие (например, керамический образец 110-220 кг/см2), поэтому разрушить построенную с его помощью «коробку» непросто. Несущая способность кирпичной стены позволяет без дополнительных «ухищрений» выдерживать немалый вес плиты перекрытия и крыши. Ведь сама по себе это очень тяжелая конструкция. Вес кирпичной стены приблизительно равен 288 кг на кв.м. Большая нагрузка на фундамент постройки требует более дорогой и глубокой «подошвы», поэтому следует просчитать оптимальные размеры будущего гаража.
Расчет толщины кирпичной стены зависит от ее предназначения.
По месторасположению они делятся на:

• Внутренние
• Наружные

Минимальная толщина кирпичной стены (перегородки) внутри здания – 0,5 кирпича. В некоторых случаях ее уменьшают до ? кирпича (для небольших площадей).
По степени нагрузки, стена может быть несущей, самонесущей или навесной. Толщина несущих стен из кирпича зависит от припавшего на их «долю» веса конструкции. Минимальная величина для гаражной «коробки» – 1,5 кирпича, что вполне достаточно для поддержки веса плиты перекрытия и любой кровли.
Тяжелый стройматериал требует «подстраховки» для равномерного распределения всей весовой нагрузки. Если ширина кирпичной стены больше 3-ох метров, то ее усиливают крепежными узлами. Это обязательное условие правильной кладки для повышения ее устойчивости. Кроме этого в процессе выполняется обязательное укрепление кирпичных стен под средством вставки в швы арматурных прутьев. Процесс повторяется через каждые 4-5 рядов. Армирование кирпичных стен придает дополнительную жесткость конструкции. В такой же «заботе» нуждаются все технические отверстия в ней. Проем в кирпичной стене по периметру усиливают железным каркасом, чтобы компенсировать возникшие в этой точке нагрузки.
Если в гараже планируется монтаж инженерного оборудования, то технические отверстия для него следует сразу предусмотреть в проекте. Ведь отдельно сделать, например вентиляционные каналы в кирпичных стенах – весьма трудоемкий и дорогостоящий процесс.
Теплоизоляция кирпичных стен
Низкая теплопроводность кирпичной стены позволяет существенно уменьшить перепад температур даже в неотапливаемом помещении. Но этот показатель далек от современных требований «консервации» тепла. Многочисленные швы, образующие «мостики» холода, еще больше ослабляют теплоизоляционные характеристики поверхности (в среднем на 20-30 %). Необходимая толщина стен из кирпича для выполнения актуальных норм по энергосбережению должна быть около 1,5 м. Такое здание построить слишком дорого и нерационально.
Но выход есть. Для жилых помещений используют многослойные кирпичные стены, где в специально предусмотренные пустоты укладывают эффективный теплоизолятор. Наружную и внутреннюю их часть так же комбинируют из разного сорта кирпича. Благодаря «разношерстности» конструкции значительно снижают теплопроводность в целом.
Показатель влагопоглощения кирпича – 13 %. Дополнительная гидроизоляция кирпичных стен требуется для сильно увлажненных помещений. Для этого используют специальные грунтовки и защитный облицовочный слой.
Что касается гаражного строительства, то оптимальная зимняя температура внутри помещения должна не превышать +5 0С, что позволяет обойтись сплошной «коробкой» толщиной в 1,5 кирпича и наружным утеплением всей ее поверхности. Устройство теплоизоляции стен чаще всего выполняется с помощью пенопласта ПСБ-С-25 толщиной 50 мм.
Отделка кирпичной стены
Кирпичную «коробку» гаража нельзя оставить без отделки не только из-за неприглядного внешнего вида. Многочисленные швы конструкции быстро выветрятся, а проникшая внутрь кирпича влага медленно разрушит его. Оштукатуривание кирпичных стен сглаживает неровности и защищает все «слабые» места. Гладкая поверхность выглядит красиво и ухоженно, а дополнительная «шубка» продлевая срок службы конструкции в целом.
Чем лучше штукатурить кирпичные стены гаража? Если помещение не отапливается (или планируется периодический обогрев), то всю внутреннюю и внешнюю отделку выполняют специальной штукатуркой, предназначенной для наружных работ. Она рассчитана на жесткую эксплуатацию и не боится сильных перепадов температур.
Штукатурка кирпичных стен бывает разной. Самые простые смеси изготовлены на основе цемента, извести или комбинации этих веществ. Их традиционно используют для облагораживания технических помещений. Улучшенная штукатурка кирпичных стен в своем составе имеет легкий наполнитель, который повышает ее теплоизоляционные свойства. Такие смеси еще называют «теплыми». Она более пластична и хорошо ложится на поверхность.
Как штукатурить кирпичную стену?
Перед началом работ следует ее очистить от остатков раствора, пыли и грязи. Затем нанести слой грунта. Он закроет поры кирпича и улучшит его адгезию. Хотите добиться ровной и гладкой поверхности? Используйте специальные маяки. Они особенно полезны начинающему мастеру, так как позволяют без особых усилий правильно нанести штукатурный слой нужной толщины.
Чем покрасить кирпичную стену?
Все виды окраски стен сводятся к одной цели: украсить и упрочнить ее поверхность. Это можно сделать вручную или с помощью краскопульта. Для гаража используйте любую фасадную краску, как внутри, так и снаружи помещения. Она более устойчива к стиранию и механическим повреждениям. Покраска кирпичной стены выполняется после полного застывания штукатурки (через 2-3 недели) в 2-3 слоя.
Актуальные «проблемы» кирпичной стены
Трещины в кирпичных стенах самодельных гаражей – не редкость из-за нарушения технологии кладки и ошибочных расчетов возможных нагрузок. Бороться с ними бесполезно, если не ликвидировать основную причину их появления. Следует серьезно задуматься, как укрепить кирпичную стену и остановить процесс разрушения. Оптимальный вариант – накладка стяжей, которые снимут имеющееся «напряжение». Если трещина перестала расти, то приступают к дальнейшим ремонтным работам.
Заделка трещин в кирпичных стенах выполняется с помощью цементного раствора. Если ее размер слишком велик (больше 0,5 см), то следует заменить весь поврежденный участок кладки.
Как просверлить кирпичную стену?
Для этих целей используют сверла по бетону, на конце которых установлен наконечник из твердого сплава «победит» (карбид вольфрама и кобальт).
Как сломать кирпичную стену?
Со временем возможно у хозяина возникнет потребность перепланировать помещение. Как разобрать кирпичную стену? Процедура непростая и требует немалых физических усилий. Разборка кирпичных стен (внутренних перегородок) начинается с удаления штукатурного слоя и оголения одного ряда кладки. Значительно облегчает работу использование электроинструмента, который с помощью специальной насадки легко разрушает швы.
Если требуется устройство проема в несущей стене, то лучше эту процедуру доверить мастерам, поскольку есть реальная угроза серьезно повредить всю конструкцию.
Подведем итоги
Преимущества кирпичной стены:

• Прочность и надежность
• Огнестойкость
• Экологическая чистота
• Возможны все виды отделки

Недостатки кирпичной стены:

• Долгий и трудоемкий способ строительства
• Тяжесть конструкции
• Дороговизна
• Трудности переделки

ВНИМАНИЕ!

Так как кирпич является строительным «эталоном», то в дальнейшем рассказе мы будем сравнивать его с другими стройматериалами, которые могут использоваться для возведения «коробки» гаража.

Стены из дерева

Еще одним стройматериалом из разряда «классики» является дерево. Его «дышащие» свойства позволяют поддерживать здоровый микроклимат внутри помещений, а легкость обработки облегчает работу строителей. Обладая отличным набором технических характеристик, этот стройматериал является основой для скоростного строительства. Каркасные дома «вырастают» за считанные недели. Технология позволяет максимально упростить все строительные этапы, поэтому более 80 % всех малоэтажных домов за рубежом построены этим методом.
Устройство каркасных стен избавляет их от нагрузок. Все силовые воздействия принимает на себя жесткий «скелет» здания – каркас, чаще всего тоже сделанный из дерева. Строительство каркасных стен сводится к заполнению его «сот» сендвич-панелями (прессованная плита+утеплитель+прессованная плита).
Строительство деревянных гаражей нерационально, поскольку они не способны достойно защитить от взлома и «боятся» огня. Такие «автодомики» обустраивают на охраняемых участках, чтобы избежать покушений на свое имущество, а для их возведения используют брус. Это обработанное бревно правильной геометрической формы. Технология возведения стен из бруса заключается в корректной сборке всех деревянных элементов конструкции. Для этого в бревнах вырезают стыковочные шипы, а ряды закрепляют нагелями. Возведение стен из бруса упрощается, если купить готовый проект «коробки». В нем для удобства сборки все элементы уже прошли подгонку друг к другу и соответственно пронумерованы.
Сравним некоторые важные свойства дерева с кирпичом:
Теплоизоляция
Для «теплой» коробки гаража потребуется небольшая толщина стен из бруса. По теплоизоляционным свойствам 200 мм этого стройматериала эквивалентно кирпичной кладке в 1100 мм. Дерево намного лучше сохраняет тепло, что является его главным преимуществом.
Степень огнестойкости
Здесь дерево в «аутсайдерах», поскольку деревянное неоштукатуренное здание относится к самому слабому V-му разряду огнестойкости. Но есть несколько возможных вариантов поправить ситуацию:

• Огнезащитные пропитки, которыми обрабатывают брус
• Штукатурка деревянных стен

Водостойкость
Еще одна проблема, которая губит дерево – вода. Проводится обязательная гидроизоляция деревянных стен, чтобы предотвратить их гниение. Для защиты используют водоотталкивающие пропитки, лаки, мембраны.
Долговечность
Бюджетный вариант защиты от погодных условий – окраска деревянных стен. Но ее следует периодически обновлять, что несет дополнительные расходы в будущем. Если не использовать более современные (читай, дорогие!) методы обработки дерева, то конструкция прослужит недолго (15-20 лет).
Подведем итоги
Преимущества деревянных стен:

• Легкость и быстрота строительства
• Дешевизна постройки
• Высокая теплоизоляция поверхностей

Недостатки деревянные стен:

• Недолговечность
• Постоянный профилактический уход
• Огнеопасность
• Слабые защитные свойства

Стены из пеноблоков

Пеноблок – это современный стройматериал из ячеистого бетона, который получают из смеси цемента, песка, воды и специальной пены. В его порах надежно замкнуты многочисленные пузырьки воздуха. Строительство стен из пеноблоков упрощается, благодаря массивности и легкости элементов. Стандартный «кубик» равен по объему 10-12 кирпичам, а весит всего лишь 20-22 кг (легче в 3 раза!). Некоторые производители дополнительно вырезают в них специальные пазы, тогда возведение стен из пеноблоков напоминает сборку детского конструктора.
Новый стройматериал создавался с целью вобрать в себя самые полезные характеристики кирпича и дерева. И вот что вышло:

• Стандартная толщина стен из пеноблоков в 36 см по теплоизоляционным свойствам равна 1,38 м кирпичной кладки
• Пеноблок легко пилить и сверлить
• Он абсолютно водонепроницаем
• Легкий и пожаробезопасный
• Не гниет, не поддается биологическому воздействию

Отделка стен из пеноблоков упрощается из-за их предельно гладкой поверхности. Это позволяет обойтись малой «кровью» при их обустройстве. Чаще всего выполняется просто внешнее и внутреннее оштукатуривание стен из пеноблоков. Что касается облицовочного слоя, то здесь имеются ограничения по весу, так как этот материал для стен в два раза слабее по прочности кирпича.
Как построить стену из пеноблоков?
Естественно, что большинство читателей интересует, как сделать стены из пеноблоков своими руками. Принцип работы тот же, что и с кирпичом, но значительно облегчается из-за большого размера блоков и их правильной геометрической формы. Конструкция стены из пеноблоков должна отвечать всем трем правилам разрезки. Шов между элементами всего 3-4 мм, что в два раза меньше, нежели в кирпичной конструкции. Да и скорость строительства увеличивается минимум в два раза.
Технология возведения стен из пеноблоков применяется, как в традиционном, так и в каркасном строительстве. Последний вариант удачнее, поскольку снимает с них излишнюю нагрузку. Если планируете обустраивать обычную «коробку» и сверху установить железобетонную плиту, то несущие стены из пеноблоков следует укрепить, сформировав по периметру армирующий пояс. Он равномерно распределяет нагрузку вдоль поверхности и компенсирует недостаточную прочность стройматериала. Устройство стен из пеноблоков дешевле, если выбрать легкий вариант кровли.
Для строительства стандартного гаража данный стройматериал значительно упрощает «жизнь» хозяину. Быстрый монтаж стен из пеноблоков позволяет в ультракороткие сроки обзавестись собственным «автодомиком». Из-за большого размера «кубиков» на оригинальность проекта рассчитывать не стоит, поскольку дополнительные элементы, позволяющие приукрасить постройку, стоят дорого. В остальном, стены из пеноблоков, технология их возведения – простой и доступный путь для начинающего мастера, желающего самостоятельно построить себе гараж. Затраты по сравнению с кирпичным «автодомиком» снижаются в среднем на 30-40 %.
Подведем итоги
Преимущества стены из пеноблоков:

• Отличная теплоизоляция
• Скорость строительства
• Легкость постройки
• Экономия средств

Недостатки стены из пеноблоков:

• Низкая прочность
• Ограничение в отделке и дизайне
• Засилье некачественной продукции

Стены из газобетона

Близким «родственником» описанного выше стройматериала является газоблок (другое название газосиликат). Получают его путем ввода в смесь цемента, песка, воды и извести алюминиевой пудры. Масса резко растет в объеме, а пузырьки углеводорода пронизывают ее, оставляя огромное количество открытых пор. После застывания плиту разрезают на блоки и дополнительно «пропаривают» их в автоклаве.
Какая толщина стен из газосиликатных блоков обеспечит оптимальные условия для «автодомика»?
Этот стройматериал по своим техническим характеристикам очень похож на пеноблок. Поэтому минимальная толщина стен из газобетона такая же – 36 см (в один ряд). Главное отличие газосиликата от пеноблока в том, что через его открытые поры проходит пар. Он быстро впитывает влагу (водопоглащение 20 %), поэтому стройматериал следует тщательно охранять от контакта с водой. В связи с этим окончательная толщина стен из газосиликата больше, нежели из пеноблока, так как фасад требует более серьезной защиты от непогоды.
До сих пор ведутся споры: что лучше пеноблок или газоблок? Для постройки гаража выгоднее использовать «неприхотливый» материал. В этом плане, бесспорно, выигрывает пеноблок, ведь здесь не надо задумываться, чем обшить стены в гараже. Газосиликат требует крепкой «водяной» защиты и его «дышащие» свойства более полезны для жилых помещений.

Стены из шлакоблока

На волне популярности стройматериалов из ячеистого (вспененного) бетона в «тени» оказалось гибридное «строй сырье» – шлакоблоки. Их производят методом вибропрессования бетона, вводя в его состав производственные «остатки»: шлак, кирпичный бой, зола и т.п. Смесь может изготавливаться на основе конкретных компонентов: щебень, керамзит, ракушечник. Эти добавки «накладывают» свой отпечаток на технические свойства искусственного камня.
Стены из шлакоблока строить быстро и просто, благодаря массивности и легкости элементов. Но из-за малой прочности и морозостойкости, конструкция в будущем может быстро прийти в негодность. Толщина стен из шлакоблока должна быть рассчитана с «запасом» прочности, а сверху коробку укрепляют, чтобы правильно распределить нагрузку от перекрытия и крыши, во избежание губительного «точечного» воздействия.
Самым популярным представителем данной группы стройматериалов является керамзитоблок. Его название созвучно с основным компонентом этого искусственного камня – керамзитом. Мелкие гранулы (5-10 мм) придают ему легкость, отличные тепло- и звукоизоляционные свойства.
Толщина стены из керамзитобетонных блоков рассчитывается с учетом всех нагрузок на «коробку» будущей постройки. Предельный минимум, как и у подобных «легких» и крупногабаритных стройматериалов, определяется параметрами «кубика». Его стандарт – 39?19?18,8 см.
Какая бы толщина стены из керамзитобетонных блоков не была предусмотрена в проекте гаража, главное не ошибиться в выборе правильного вида этого стройматериала. Для возведения «коробки» следует использовать «кубики» плотностью от 750 до 1200 кг/кв.м, прочность которых колеблется в районе 35-100 кг/кв.см.
Почему интерес к шлакоблокам меньше, нежели к материалам из ячеистого бетона? Последние превосходят их по своим техническим характеристикам и обеспечивают более высокое качество исполнения.

Стены из бетона

Коротко остановимся на еще одном способе обустройства «коробки» гаража – железобетоне. Возведение монолитных стен лишено основного недостатка всех перечисленных выше способов строительства – это бесшовная конструкция. Нет вынужденных мостиков холода, ослабляющих общие технические характеристики поверхности. Но построить самостоятельно такой гараж невозможно. Покупают или готовую цельную «коробку» или сборный комплект из массивных плит.
Какова толщина железобетонных стен для гаража?
Несущие способности конструкции настолько велики, что толщина бетонной стены для «коробки» здания может быть в два раза меньше кирпичной. Ведь внутри вся поверхность пронизана железными прутьями, придающими ей дополнительную прочность.
Недостаток стройматериала в его малых теплосберегающих свойствах. Чтобы толщина стен из бетона отвечала современным нормам энергосбережения, требуется плиты с сечением 1,2 – 1,5 м. Построить такую «крепость» дорого и невыгодно. Выход из положения таков: толщина несущих стен рассчитывается согласно предполагаемым нагрузкам, а наружная их часть дополнительно покрывается эффективным утеплителем.

Технология получения полиуретановых напольных покрытий

В сегменте напольных покрытий также используют большое разнообразие полиуретановых технологий.

На основе полиуретанов можно получать напольные покрытия со свойствами, соответствующими каждому конкретному случаю например лак для латуни.

полиуретановый пол, полиуретановые полы

Как видно из таблицы, полиуретановые покрытия могут быть эластичными (для мембран, полов в спортивных сооружениях) или жесткими с высокой стойкостью к воздействию химических веществ (для агрессивных производств).

Типичными областями применения полиуретанов являются:
– одно и двухкомпонентная грунтовка для гипсокартона и финишные покрытия;
– покрытия для полов в спортивных сооружениях;
– мембраны, например, гидроизоляционные;
– промышленные напольные покрытия от прочных но эластичных, до жестких в зависимости от требований сооружения и нормативов по охране грунтовых вод;
– одно и двухкомпонентные строительные растворы на основе синтетических смол и растворы с окрашенным песком;

Успех полиуретановых систем в этих областях обусловлен следующими свойствами:
– получение твердых покрытий даже при низких температурах отверждения; – хорошая адгезия; – возможность регули
– возможность регулирования паропроницаемости (при нанесении на ангидритовые и магнезитовые бетоны);
– хорошая стойкость к гидролизу и низкое водопоглощение;
– очень хорошая атмосферостойкость и стойкость цвета.

Полиуретановые покрытия широко применяются в течении более 40 лет и имеется большое число примеров, подтверждающих их выдающиеся качества и длительный срок службы например лак для паркета.

Профессиональная окраска

По количеству этапов, необходимых непосредственно для окрашивания, различают следующие виды лакокрасочных покрытий

•Одностадийные - нанесенная за определенное число проходов пленка эмали придает покрытию цвет, блеск и обеспечивает защиту предыдущим слоям ЛКП. Возможно создание покрытий обычных цветов и с эффектом металлик.

• Двухстадийные - цвет покрытию придает тонкий, так называемый базовый слой. Остальные функции эмалевой пленки выполняет слой прозрачного лака, наносимого на базу. Базовый слой может быть и металликом и неметалликом.

• Трехстадийные - покрытия с перламутровым эффектом. На базовый слой, выполняющий роль цветовой подложки, наносят слой прозрачного перламутра и далее наносят лак.к началу страницы

Рис. 1. Виды лакокрасочных покрытий

В настоящее время одностадийные эмали практически не используются для цветов с эффектом металлик, хотя одностадийные металлики стали остромодными в области лакокрасочных покрытий автомобилей еще примерно с конца шестидесятых. Но поскольку тогдашние алкидные эмали вместе с алюминиевыми пигментами не создавали долговечной эмалевой пленки, стремление клиентов иметь автомобили, окрашенные металликом, снижалось,вплоть до появления на рынке акриловых эмалей. В наши дни и для создания покрытий «металлик», и для обычных цветов используется, как правило, система "база под лак". Причем, количество машин, окрашиваемых обычными цветами по двухстадийной схеме, постоянно растет в виду большей долговечности и ремонтопригодности таких покрытий.

Как отмечалось ранее, свойства эмали определяются связующим. Эта особенность взята за основу построения смесительной системы DU PONT® и является ее главной отличительной чертой: пользуясь одними и теми же пигментами с миксера, мы можем получать эмали с различными характеристиками, используя различные связующие (биндеры).

Одностадийные покрытия

DUXONE®

Универсальная эмаль характеризуется отличным глянцем, легкой полировкой и высокой химостойкостью. Используется для любых видов ремонта. Единственная готовая эмаль в системе DU PONT®, представляющая стандартные цвета для отечественных автомобилей. Остальные наши эмали смешиваются по рецептам, хранящимся на микрофишах и в программе ColorQuick. Тем не менее существует набор из шести пигментных паст для доколеровки стандартных цветов DUXONE®.

CENTARI 400

Термостойкая эмаль для ремонтной окраски автомобилей неметалликами. Сочетает легкость нанесения и быстроту высыхания. Относится к старой гвардии лакокрасочных материалов: для достижения пленки толщиной 50-60 ц требуется 4-5 слоев с промежуточной выдержкой 5-10 минут. Естественно, материал с такими характеристиками является компромиссным вариантом для современного автосервиса. Тем не менее, он по-прежнему востребован благодаря очень привлекательной цене.

Акриловая 2К эмаль для окраски автомобилей неметалликами и одностадийными металликами. Позволяет получить покрытие с прекрасным внешним видом. Краска обладает хорошей укрывистостью и низким расходом.

Используя связующее от С500 можно, изменив пропорцию разведения и

состав активатор и растворитель для HS продуктов, получить систему с новыми, улучшенными по сравнению со стандартными характеристиками - С500НВ. Эмаль имеет пониженное содержание растворителя, что положительным образом сказывается на толщине пленки и укрывистости краски.

CENTARI® 501

Краска для деревянного пола повышенной производительности для окраски полов. Позволяет получить покрытие с превосходным внешним видом. Прекрасная полируемость и отличная устойчивость свежеокрашенной поверхности к воде. Основная особенность этой эмали - очень быстрая сушка "от пыли", которая составляет 10 минут при 20°С.

CENTARI® 5000, 5035

С5000 акриловая 2К эмаль с высоким сухим остатком (HS) для окраски автомобилей неметалликами. Характеризуется очень хорошей укрывистостью и низким расходом. Может наноситься в полтора слоя благодаря высокой толщине создаваемой пленки. Отвечает требованиям британского экологического законодательства.

Еще более прогрессивной является 2К акриловая эмаль С5035 с очень высоким сухим остатком (UHS). При изготовлении связующего для этой эмали используется уникальная запатентованная "звездная" технология производства полимеров. Наряду со свойствами, присущими С5000, эта эмаль содержит еще меньшее количество растворителя (390 г/л). В связи с принятыми в Европе VOC- ограничениями UHS-продукты должны полностью вытеснить к 2007 году обычные материалы.

IMRON® 700

Полиуретановая 2К эмаль для окраски коммерческого транспорта. Эмаль 1700 является композицией на основе функционально-замещенного полиуретана, что обеспечивает ей сочетание легкости нанесения на большие поверхности с превосходным розливом и поглощением перепыла. Прекрасная устойчивость к механическому, химическому и атмосферному воздействию. Используется для любых видов ремонта.

Двухстадийные покрытия

Первым этапом нанесения двухстадийного покрытия является нанесение тонкого базового слоя, придающего покрытию цвет. DU PONT® предлагает две базовых системы.

CENTARI® 600

Базовое покрытие для применения в двухстадийных покрытиях (база / лак) на основе акрилового сополимера. Предназначена для окраски легковых автомобилей, грузовиков, автобусов неметалликами, металликами и перламутрами.

С600 отличается легкостью нанесения, обеспечивает оптимальное распределение металлических частиц по всему слою покрытия. Возможно использование активатора ВК220 для улучшения характеристик покрытия. Рекомендована для проведения различных дизайнерских работ.

CENTARI® 6000

Базовое покрытие с повышенным сухим остатком для применения в двухстадийных покрытиях (база/лак) на основе акрилового сополимера. Предназначена для окраски легковых автомобилей, грузовиков, автобусов неметалликами, металликами и перламутрами.

С6000 отличается легкостью нанесения, превосходная укрывистость позволяет сэкономить время и материалы. Превосходит в два раза С600 по значению теоретической укрывистости. Возможно использование активатора ВК220 для улучшения характеристик покрытия.

Следующий этап изготовления двухстадийного покрытия заключается в нанесении прозрачного лака, придающего покрытию глубину цвета и блеск. DU PONT® предлагает следующие лаки, для завершающей стадии создания лакокрасочного покрытия.

655S

2К акриловый лак со средним сухим остатком для применения в двухстадийных покрытиях. Обладает очень хорошим розливом, стойкостью к механическим и химическим воздействиям. Предназначен для любых видов ремонта. Относится к категории бюджетных лаков.

676S НВ

2К быстросохнущий лак с повышенной толщиной пленки (НВ) на основе акрилполиуретанового сополимера. Очень быстрая воздушная сушка, минимизирующая дефекты, связанные с большой концентрацией пыли. Повышенная производительность при минимальных выдержках между слоями и перед ускоренной сушкой. Отличная устойчивость к сколам благодаря полиуретановой составляющей и, тем не менее лак обладает прекрасной полируемостью.

690S НВ, 696S

2К акриловый лак с повышенной толщиной пленки (НВ). Сочетает в себе легкость нанесения и великолепный внешний вид пленки. Минимальный риск усадки и быстрая сушка. Отличная стойкость к механическим и химическим воздействиям и, как следствие, долговечный зеркальный блеск. Предназначен для любых видов ремонта.

Этими же качествами обладает 695S - акриловый лак с высоким сухим остатком (HS). Кроме того, он удовлетворяет требованиям британского экологического законодательства - значение VOC 505 г/литр.

3200S.AX1060

2К акриловые лаки с высоким сухим остатком (HS). 3200S специально создан для нанесения поверх базового покрытия на водной основе Cromax®, но может использоваться и в сочетании с базовыми системами Centari.

С лаком 3200S и АХ1060 легко работать, так как высокое содержание сухого остатка позволяет получать необходимую толщину слоя за один проход. Очень быстро сохнут, что позволяет приступать к полировке практически сразу после сушки. Обладают отличной стойкостью к механическим и химическим воздействиям, минимальным риском усадки.

Предназначены для любых видов ремонта.

Общие критерии, влияющие на качество ремонта

Качество ремонтируемого лакокрасочного покрытия зависит от ряда факторов. Оптимальная рабочая температура, влажность окружающей среды, отсутствие пыли и вязкость материала так же важны, как и качество факела, скорость движения воздуха в камере, правильная последовательность нанесения.

Рабочая температура

Оптимальная температура для работы - около 20°С. Это в равной мере относится к температуре в помещении, температуре обрабатываемой поверхности и к температуре эмали.

При слишком высокой температуре в помещении часть растворителя, смешанного с исходной эмалью, испарится. Если значительная часть растворителя улетучится, то капельки краски больше не будут находиться в достаточно плотном контакте для того, чтобы сливаться друг с другом, и поверхность пленки эмали может стать шероховатой.

Несколько пониженная температура в помещении сама по себе не приносит вреда, но в таком случае обрабатываемая поверхность чересчур охлаждается. Вследствие этого появляются такие дефекты покрытия, как апельсиновая корка, кроме того, придется считаться с увеличением времени испарения.

Если же температура поверхности, наоборот, слишком высока, то испарение протекает слишком быстро - могут появляться поры или пузырьки, ухудшится розлив.

При температуре несколько ниже или выше 20 °С изменяется вязкость эмали.

Влажность окружающей среды

Влажность замедляет испарение растворителя, она действует противоположным образом по сравнению с температурой. Покрытие сохнет замедленно. При некоторых обстоятельствах это неплохо, но учитывая возможность

ухудшение адгезии и вероятность появления таких дефектов как белая пелена или молочные пятна, слишком повышенная влажность нежелательна.

Поэтому следует постоянно контролировать влажность окружающего воздуха и устанавливать влагоуловители в каналах подачи воздуха, чтобы воздух был сухим во время нанесения лакокрасочного покрытия.

Пыль

Отсутствие пыли - наиважнейшее обстоятельство при подготовке к нанесению лакокрасочного покрытия. Невозможно переоценить важность того, чтобы вся пыль была удалена самым тщательным образом.

Чтобы избежать этого, перед нанесением эмали нужно максимально уменьшить влияние всех источников возникновения пыли: подаваемого в камеру воздуха, покрываемой поверхности, персонала, сжатого воздуха. Необходимо принять следующие меры:
• работы, являющиеся источником пыли, например, связанные с устранением неровностей, удалением ржавчины, шлифовкой и другие, не должны проводиться в непосредственной близости от окрасочной камеры;
• непосредственно перед нанесением краски в камере обдуть сжатым воздухом окрашиваемую поверхность и протереть его салфеткой, связывающей пыль;
• следует как можно чаще менять укрывающую бумагу и пленку, протирать воздушны и шланг, ведущий к пистолету;
• рекомендуется пользоваться одноразовыми комбинезонами и чехлами на обувь, т.к. ниточки или ворсинки из одежды наносят значительные повреждения лаковому покрытию;
• чтобы подаваемый в камеру воздух не содержал пыли, воздушные фильтры должны быть всегда чистыми;
• перед началом распыления материал следует профильтровать.

Вязкость

Прежде, чем наливать эмаль в красконаливной бачок распылительного пистолета, нужно отрегулировать ее вязкость. Она измеряется с помощью вискозиметра. Вязкость некоторой жидкости определяется временем, которое требуется для того, чтобы некоторое отмеренное количество жидкости вытекло из сосуда через отверстие определенного диаметра при определенной температуре.

В качестве вискозиметра используется, как правило, стакан стандарта DIN4. В этот сосуд помещается 100 смЗ жидкости, в нем имеется также выходное отверстие диаметром 4 мм. Вязкость эмали измеряют при температуре, равной 20°С. Эта температура также является идеальной температурой эмали, окружающего воздуха и поверхности во время нанесения покрытия. При более высоких температурах связующая смола становится более жидкой, так что следует добавлять меньшее количество растворителя для получения нужной вязкости. Вследствие этого наносят эмаль с низким содержанием растворителя, что приводит к увеличению толщины покрытия, возрастанию расхода материала, затрудненному отвердению в глубине слоя эмали, а между тем время сушки, указанное изготовителем, относится к нормальной толщине слоя.

При пониженных температурах явление имеет обратный характер. Поскольку эмаль становится вязкой, для достижения нужной вязкости добавляют слишком много растворителя. Как следствие, толщина покрытия уменьшается. В результате получают неудовлетворительное покрытие, которое из-за недостаточной толщины обладает недостаточной устойчивостью к внешним воздействиям, например, ударам мелких камней. Из-за высокого содержания разбавителя эмаль истощена. Доля связующего, пигментов снижена. Возникает опасность, что станут заметны следы шлифовки, которые в нормальной ситуации наполнены материалом. Кроме того, снизится укрывистость.

Чтобы противодействовать всем этим явлениям, нужно при низких температурах использовать производимые поставщиком эмали, так называемые, "быстрые" растворители, а при низких температурах - "медленные". Разумеется, использовать их рекомендуется строго по назначению, так как эмаль после добавления таких растворителей при нормальных условиях будет вести себя иначе.

Медленно испаряющиеся средства способствуют растеканию эмали по поверхности. Однако они замедляют высыхание и увеличивают вероятность появления потеков. Быстро испаряющиеся разбавители плохо влияют на процесс формирования пленки эмали и могут приводить к различным дефектам окраски.

Подводя итог вышесказанному, можно рекомендовать маляру следующий самый эффективный метод регулирования вязкости: контролировать температуру хранения и нанесения эмали и тем самым контролировать ее вязкость.

Эмали разных типов имеют разную вязкость. Даже у эмалей одного типа и одинакового цветового тона, но производства разных фирм, могут быть различия в вязкости. Поэтому при всем многообразии типов эмалей и продуктов - невозможно дать один рецепт разбавления, подходящий для всех случаев. Тот, кто по-прежнему придерживается практического правила "добавлять в эмаль 25% растворителя", не должен удивляться, получая большие различия в качестве покрытий. Следует всегда поступать в точном соответствии с техническими рекомендациями, особенно если для получения нужной консистенции, помимо растворителя, приходится одновременно добавлять и отвердитель. Поэтому от маляра требуются точные знания об используемых материалах.

Алкидные эмали: применение

Всем хорошо известно, что масляная краска - это почти строительный архаизм. Ею нельзя красить стены в жилых помещениях. Ею не рекомендует окрашивать окна и двери. Ею не работают по потолкам. Но. Но при этом масляная краска остается нашим неизменным спутником.



Снимая старые обои слой за слоем, вы неизвенно наткнетесь в итоге на бетонную стену, окрашеную масляной краской. Ликвидируя обветшавшую плитку в ванной комнате, вы накже упретесь взором на старый слой масляной краски. Даже сворачивая изношеный линолеум, вы все равно никуда не денетесь от слоя масляной краски, которой иногда покрывали полы. Определить наше отношение к масляной краске довольно сложно. С одной стороны, она причиняет массу хлопот тем, кто хочет от нее избавиться. Но, с другой стороны, этот материал в некоторых случах является непревзойденной по своим характеристикам грунтовкой. Прежде чем определить, кем является масляная краска для нас другом или врагом, уделим "виновнеце торжества" некоторое внимание.

Еще в недавнем прошлом масляные краски были самыми распространенными в нашей стране. Ими красили всё подряд и что угодно. По крайней мере, в быту. Альтернативы практически не было. Все терпеливо ждали несколько суток, пока закончится процесс отвердения краски, а запах воспринимался как нечто само собой разумеющееся. Между тем, масляная краска не дает дышать не только людям, но и поверхности, поэтому через несколько лет (а то и через год-два) пленка начинает шелушиться и отваливаться.

Сегодня среди сфер применения масляной краски можно выбелить лишь металлические поверхности, а также стены и потолки служебных помещений (например, туалет). Правда, при этом устраивают в этих помещениях вытяжки. Чучитывая тот факт, что современные ванные комнаты даже вокзалах предпочитают облицовывать пусть простенькой, но все же кафельной плиткой, а так же принимая во внимнание широкое распространение пластиковых окон, которые не нужно окрашивать, производство масляных красок, по идеи, должно было бы уже прекратиться. Но этого не произошло. А если масляную краску все еще производят, значит это кому-нибудь нужно.

Масляные краски изготавливаются на основе искусственной или натуральной олифы. Сначала размешивается тот пигмент, которого больше всего в колере, а потом добавляются остальные. Затем краска разбавляется до нужной густоты. Для улучшения качества краска перетирается на краскотере. Масляные краски считаются самыми прочными и долговечными, в оределенной ситуации они могут применяться как для внутренней, так и наружной отделки. Различают густотертые (разводимые перед употреблением олифами в количестве 17-40%) и готовые к употреблению масляные краски. Как мы уже сказали, связующим для масляной краски служат олифы, получаемые в основном из растительных масел. Этот вид связующего известен человечеству, пожалуй, наиболее давно. По внешнему виду олифы - прозрачные жидкости, окрашенные в темно-коричневый или светло-коричневый цвета. Олифы классифицируют по составу и назначению. По составу различают 3 группы - масляные, алкидные и прочие.

Обработанное таким образом масло приобретает способность твердеть (высыхать). Точнее было бы назвать процесс их твердения полимеризацией, в процессе которой происходит набор прочности и твердости пленки. Процесс высыхания может быть ускорен путем введения в состав краски уже упоминавшихся ускорителей отвердевания - сиккативов (2-4% об.).

Подсолнечная олифа высыхает медленнее, чем льняная и конопляная. Пленка подсолнечной олифы эластична, но твердость, прочность и водостойкость меньше, чем у пленок льняной или конопляной олифы. Натуральные олифы предназначены для изготовления густотертых и красок, готовых к применению для наружных и внутренних работ.

Комбинированные олифы и олифы "оксоль" получают из уплотненных растительных масел путем специальной химической обработки их и разбавлением до 45% летучими растворителями. Оксидированные олифы оксоли получаются окислением нагретого подсолнечного масла при длительном пропускании воздуха в присутствии катализаторов (масло при этом окисляется и густеет). При добавлении к такому загустевшему маслу растворителя (например, уайт-спирита) получается прозрачный продукт с нормальной вязкостью. Процесс "высыхания" таких олиф происходит как вследствие испарения растворителя, так и в результате процессов взаимодействия масел с кислородом воздуха.

Комбинированные олифы марок К3, К5 предназначены для производства красок для наружных и внутренних работ. Комбинированные олифы марок К2, К4, К12, К11, для красок, применяемых только для внутренних работ.

Олифа "Оксоль В" применяют для разведения до рабочей вязкости густотертых масляных красок ПВ только для внутренних работ.
ЛМС (олифа полимеризованная) является заменителем натуральной олифы и применяется как для внутренних, так и для наружных окрасок.
Глифталиевая олифа изготавливается из растительного масла, глицерина и др. Содержание растворителя не более 50%. Пентафталевая олифа также изготавливается из алкидной смолы.

Искусственные олифы (синтол, карбоноль и др.) либо не содержат растительных масел совсем, либо содержат в небольших количествах. По качеству они значительно уступают натуральной олифе и оксоли.

Алкидные олифы - это растворы алкидных смол модифицированные маслами. Они бывают глифталевые, пентафталевые и ксифталевые. К прочим олифам относятся так называемые искусственные олифы, в том числе безмасляные на основе продуктов полимеризации углеводородов нефти, сланцев, рыбьих жиров и т.д.

Таким образом, масляные краски представляют собой смесь пигментов, наполнителей (тальк, сернокислый барий, барит) и олифы.

По ГОСТам выпускаются масляные краски следующих марок (в зависимости от типа пленкообразующего вещества):

МА-021 - на натуральной олифе;
МА-025 - на комбинированной олифе;
ГФ-023 - на глифталевой олифе;
ПФ-024 - на пентафталевой олифе.

Цифра 2 указывает, что краска, разведенная соответствующей олифой, предназначена для любых поверхностей.

Готовые к употреблению краски поступают в продажу расфасованными в емкости 0,5-3 л. На этикетках указано назначение краски, цвет, расход на 1 м.кв. поверхности при однослойном и двухслойном покрытии, применяемые разбавители и др. Следует строго придерживаться этих указаний. Чтобы сделать краску более жидкой, пригодной для огрунтовки, ее разбавляют растворителями или разбавителями: уайт-спиритом, скипидаром, керосином и т. п.

Преимуществом масляных материалов является высокая степень наполняемости, а также небольшой расход. Они превосходны в качестве грунтовок, например, для обработки досок перед окраской.

В случаях, когда масляные краски в своём составе содержат лишь один красящий пигмент, слова "краска" заменяется наименованием красителя, например, "охра", "сурик" и т. д. Для обозначения ряда материалов между аббревиатурой плёнкообразующей основы и кодом, определяющим назначение и условия применения используются дополнительные индексы:

Б - без летучего раствора
В - для водо-разбавляющих
ВД - для воднодисперсных (водоэмульсионных)
ОД - для органодисперсных
П - для порошковых

Прежде чем приступить к описанию некоторых видов масляной краски, отметим, что данный лакокрасочный материал подлежит довольно строгой классификации по нормам ГОСТа. Поэтому масляные краски не имеют индивидуальных названий. В зависимости от сферы применения их обозначают аббревиатурой из букв и чисел, о которых мы говорили выше. Выбор масляной краски, как правило, происходит следующим образом. Сперва определяют назначение краски, затем делают выбор в пользу того или иного производителя, учитывая, разумеется, ценовой фактор.

Как работать с масляной краской?

1. При окраске масляной краской получить матовую поверхность можно добавив в краску 40 % раствор хозяйственного мыла из расчета 1 кусок на 3 литра краски. Мыло строгают стружкой, заливают водой (чтобы она слегка покрывала) и нагревают, пока оно не растворится. Затем, помешивая, добавляют в краску.
2. Если на слое краски образовалась пленка, процеживать ее вовсе не обязательно. Можно опустить в банку кусок капронового чулка, и кисть макать прямо через чулок.
3. Если вы хотите окрасить стены, надо сначала удалить шпателем старую краску, предварительно смочив стены водой. После того как все высохнет, замазать все трещины. Потом прогрунтовать стену в горизонтальном, а затем и в вертикальном направлениях. Краска для гипса готовится также как и побелка для потолка. Подбор цветов и оттенков краски проверяется на куске стекла, который затем подсушивается на слабом огне. Краска слишком темная - надо добавить немного мела. Светлую краску можно сделать темней, добавив туда цветных пигментов.
4. Покрашенные масляной краской стены можно вымыть теплой водой с питьевой содой, нашатырным спиртом (на 1 л воды 1 столовая ложка спирта), после этого протереть влажной, а затем сухой тряпкой.
5. Чтобы при ремонте квартиры краска для металла не попадала на руки и не капала на пол, нужно разрезать резиновую грушу от спринцовки и надеть ее на ручку кисти.
6. Запах масляной краски после ремонта быстро исчезнет, если поставить в комнате в двух-трех местах сосуды с соленой водой. Можно также натереть головку чеснока и оставить на некоторое время в комнате.
7. Если масляная краска от долгого хранения покрылась пленкой, ни в коем случае нельзя размешивать ее, а нужно осторожно снять пленку. Если пленка порвалась, вырезать из марли кружочек по диаметру банки и опустить на краску. Марля покроет клочки пленки и опустится вместе с ними на дно.
8. Чтобы масляная краска не засыхала, на ее поверхность налить тонкий слой подсолнечного масла.
9. Нельзя сливать вместе остатки разных красок, эта смесь может после покраски никогда не высохнуть.
10. Краска на водной основе на кисти не засохнет, если поставить кисть в воду.
11. Чтобы краска, попавшая на пол, окна, кафель, легко снималась, нужно перед началом ремонта покрыть их мыльным раствором (20-30 г мыла на 1 л воды).
12. Новые кисти перед работой рекомендуется обматывать на 2/3 длины волоса шпагатом.
13. Чтобы на новой кисти не выпадал волос, ее нужно подержать день-два в воде. Или забить в патрон ручки небольшой деревянный клин. Можно сняв патрон налить в него немного лака либо масляной краски.
14. Масляная краска на засохшей кисти легко снимается, если опустить ее в банку с нашатырным спиртом, керосином, скипидаром или другими растворителями.
15. Кисть после клеевой краски хорошо промоется, если опустить ее в теплую воду с небольшим количеством соды, затем ополоснуть и подвесить волосом вниз.