вторник, 2 марта 2010 г.

Грунтовки

Грунтовкой может быть и сама краска, разбавленная растворителем. Тем не менее использовать ее в этом качестве не очень экономично, а во многих случаях (подготовка под окрашивание металлических поверхностей, закрепление осыпающихся основ и пр.) и не имеет смысла. Обычно для предварительного покрытия используют специальные грунтовки - они содержат более дешевые пигменты и стоят дешевле, чем качественные краски. Их внешнее отличие - в сравнении с красками жиже и обычно создают матовую поверхность, с которой хорошо сцепляется последующее покрытие.

Алкидная грунтовка

Это одна из лучших грунтовок под краску для необработанного дерева ("вспучивает" структуру дерева) - в результате получается идеальная поверхность для последующего нанесения большинства отделочных покрытий. Часто используют сильно пигментированную алкидную грунтовку (грунтовка ГФ-021), которая создает полуматовую пленку и усиливает глубину верхнего цвета. Сохнет, как правило, за 12-16 часов.
Единственное существенное ограничение - такими грунтовками не стоит покрывать штукатурные и гипсовые поверхности, поскольку алкид вызывает на них ворсистость.

Акриловая (эмульсионная) грунтовка

Как и акриловые краски, такая грунтовка глубокого проникновения применима практически для всех поверхностей (по свежей и старой штукатурке, цементу, бетону, асбесту, дереву, ДВП и ДСП, кирпичу). Обладает привлекательными потребительскими свойствами: практически не пахнет, сохнет за 2-4 часа, разбавляется водой. Не рекомендуется такую грунтовку использовать как защитное покрытие для черных металлов, поскольку она не защищает от коррозии (со временем на них могут проступить ржавые пятна).

Эпоксидная и полиуретановая грунтовки

Как правило, это разбавленные специальным растворителем эпоксидные и полиуретановые отделочные краски или грунтовка ВЛ-02. У каждого производителя в таких случаях есть собственный рецепт приготовления из них грунтовочных составов (используются собственные растворители).

Шеллаковая грунтовка для дерева

В первую очередь предназначена для изоляции сучков на срезах деревьев, на которых выступает смола. Может также использоваться как изолятор для растворимых в воде морилок. Основа такой грунтовки - млечный сок насекомых, разбавленный в метиловом спирте.

Грунтовки для металла

Основное предназначение этих составов - защита металлов от преждевременной коррозии. Причем для разных металлов используются и соответствующие грунтовки. Так, для алюминия применяются специальные грунтовки на цинковой основе - эмаль КО-шифер либо уретановые краски, которые защищают его от покрытия "оспинами". Лучшей антикоррозийной грунтовкой для стали и других черных металлов является алкидная с содержанием цинка. Причем различают несколько ее разновидностей: на фосфате цинка - лучшая антикоррозийная грунтовка под алкидные отделочные краски; на хромате цинка - используется для тех же целей, но имеет более широкий спектр применения (подходит для конструкций, включающих в себя и деревянные элементы).
Медь, латунь и бронзу обычно не красят - в большинстве случаев такие материалы появляются в продаже с уже заводской обработкой. Если же их защитное покрытие неожиданно начало "слезать", то его лучше полностью удалить уайт-спиритом. Затем для сохранения естественно цвета отполировать и покрыть эпоксидными или полиуретановыми лаками.

Системы антикоррозионной защиты

В последние годы в индустрии антикоррозионной защиты наблюдается некоторая смена приоритетов, которая происходит под влиянием новых разработок и исследований, проводимых производителями лакокрасочных материалов.
Двухкомпонентные системы антикоррозионной защиты на базе эпоксидных шпатлевка ЭП-0010, полиуретановых и других смол гарантируют надежную долгосрочную защиту окрашенных конструкций и объектов. Можно говорить об успешной, надежной антикоррозионной защите на срок более чем 15 лет. Однако такие системы требуют тщательной дорогостоящей подготовки поверхности, высококвалифицированного малярного персонала и дорогого оборудования.
Потребители и заказчики требуют сейчас отнюдь не просто некоего общего улучшения антикоррозионных свойств предлагаемых материалов. Сегодня требуются системы антикоррозионной защиты, которые, по-прежнему гарантируя надежную долгосрочную защиту и высокие декоративные свойства на протяжении всего срока службы, соответствуют следующим условиям:

1. Уменьшение стоимости окраски в ходе нового строительства:
* за счет уменьшения количества слоев краски;
* за счет упрощения применяемых лакокрасочных систем, например замены многослойных двухкомпонентных систем однослойными двухкомпонентными или специально доработанными однокомпонентными системами;
* уменьшение расхода краски за счет повышения укрывистости;
* уменьшение стоимости работ на строительной площадке за счет максимально возможного окрашивания металлоконструкций во время производства;
* усиление антикоррозионной защиты за счет применения цинконаполненных грунтовых покрытий;
* повышение производительности малярных работ за счет применения быстросохнущих, легких в нанесении материалов.
2. Уменьшение стоимости и трудоемкости при проведении ремонтных окрасочных работ.
* за счет ослабления требований к подготовке поверхности: ремонт состоит только из удаления ржавчины и слабодержащихся участков старой окраски и нанесения нового покрытия.
3. Сокращение и уменьшение стоимости мероприятий по охране труда и окружающей среды в ходе окраски.
* применение лакокрасочных материалов с уменьшенным содержанием растворителя или на водной основе;
* применение лакокрасочных материалов с уменьшенным содержанием прочих вредных веществ, таких как хлор и свинец.

Таким образом, развитие современных систем защиты от коррозии включает в себя сохранение существующих антикоррозионных свойств с одной стороны и оптимизацию, направленную на уменьшение стоимости и рост производительности окраски и обслуживания с другой стороны. Эти цели могут быть достигнуты как за счет создания новых материалов, так и за счет оптимального комбинирования и применения уже имеющихся.

К основным направлениям в современной антикоррозионной защите можно отнести:

1. Высоконаполненные двухкомпонентные системы с уменьшенным содержанием растворителя;
2. Однослойные системы, в том числе для окраски горячеоцинкованных металлоконструкций;
3. Системы покрытий, не требующие тщательной подготовки поверхности типа Эмаль ХС-75У;
4. Однокомпонентные и двухкомпонентные системы покрытий на водной основе Эмаль по ржавчине.

В настоящий момент в Германии рынок антикоррозионных покрытий растет только за счет этих четырех разновидностей материалов. Все остальные сектора рынка стагнируют.
Большое значение имеет также оптимизация антикоррозионных систем в соответствии с реальными коррозионными нагрузками. Оказание клиентам услуг по оптимальному подбору системы покрытий, замена дорогостоящих материалов более дешевыми и простыми в работе является настолько важным и быстрорастущим сектором рынка, что может быть выделено как дополнительная точка роста рынка ЛКМ. Однако следует помнить, что выполнять такую оптимизацию могут только специалисты с богатейшим опытом применения антикоррозионных материалов в различных отраслях промышленности и строительства.

Лакокрасочные материалы для специальных строительных работ

Объем потребления лакокрасочных материалов (ЛКМ) может служить косвенной характеристикой экономического состояния отдельной страны или отдельного региона. Для России и Бразилии этот показатель равен 4,8 кг на душу населения, для Чешской Республики — 12,2 кг, для Соединенных Штатов — 12,7 кг, для Японии — 17,3 кг. Основные направления использования ЛКМ хорошо известны: это создание архитектурно-декоративного вида и защита материалов от воздействия окружающей среды.

Свойства ЛКМ в значительной степени определяются типом пленкообразующего вещества. За рубежом наибольший объем выпуска и потребления ЛКМ для фасадных работ (более 60%) приходится на вододисперсные краски (ВД), в России этот показатель соответствует 15-20%. Стоимостью сырья определяются экономичность и целесообразность применения той или иной краски: от 0,8-1,9 долларов США за 1 кг для алкидов и 2,0-2,9 — для акрилатов, до 2,5-3,0 для эпоксидов и 4,4-6,0 для полиуретанов. Эпоксидные и полиуретановые основы ЛКМ являются наиболее дорогостоящими, но вместе с этим они в большей мере обеспечивают специальные свойства покрытий: атмосфере-, водо-, химо-, абразиво-, морозо- и термостойкость; высокую адгезию к различным подложкам, включая металл, древесину, пластмассу, бетон.

Каждая разновидность ЛКМ имеет свое назначение: одни пригодны исключительно для наружных работ, другие — только для внутренних, третьи — универсальны, четвертые придают поверхностям некоторые специальные свойства.

Специфика состава ЛКМ определяет также характер адгезии покрытия к основанию. Для правильного выбора необходимо знать основу и состав краски, которые предполагается использовать. Некоторые производители, по образцу зарубежных, предпочитают давать своей продукции броские рекламные названия. Традиционные же отечественные краски маркируются специальным способом.

Прежде всего, на упаковке указывается название материала: краска, эмаль, лак и т.д. Следующий за названием индекс из двух букв обозначает вяжущее, входящее в состав краски. Ноль (0) после буквенного кода обозначает грунтовку, два нуля (00) — шпатлевку. Цифры после дефиса указывают назначение краски. Вторая и последующие цифры обозначают номер разработки и на бытовом уровне никакой информации не несут. Только у масляной краски (МА) вторая цифра обозначает вид олифы: 1. — натуральная, 2. — олифа-оксоль, 3. — глифталевая, 4. — пентафталевая, 5. — комбинированная. В немасляных красках через интервал после порядкового номера допускается добавлять одну или две буквы, характеризующие некоторые особенности материала. Например, холодная сушка (ХС), горячая сушка (ГС), пониженная горючесть (ПН), негорючая (НГ), матовая (М), полуматовая (ПМ).

Основными направлениями представленного обзора является описание свойств, достоинств и особенностей применения групп лакокрасочных покрытий, имеющих высокую механическую и химическую стойкость, защищающих поверхности от вредного влияния окружающей среды, коррозии, температурного и огневого напряжений.

Коррозия — это процесс разрушения поверхности металлов под влиянием химического и электрохимического воздействий среды. По статистическим данным, суммарный ущерб от коррозии металлов в промышленно-развитых странах может достигать 4-5% национального дохода. Независимо от типа конструкции и условий ее эксплуатации наиболее простыми и доступными способами борьбы с коррозией является применение защитных лакокрасочных покрытий (ЛКП). ЛКП удобны в нанесении, обновимы, создают декоративный фон. Их защитное действие обусловливается либо механической изоляцией поверхности, либо химическим и электрохимическим взаимодействием покрытия и поверхности. Основными недостатками большинства ЛКП являются их ограниченные паро-, газо-, и водопроницаемость, недостаточные термо- и, в ряде случаев, морозостойкость.

В зависимости от состава пигментов и пленкообразующей основы ЛКП могут выполнять роль барьера, пассиватора или протектора. Барьерная защита - это механическая изоляция поверхности. Эффективность ее зависит от проницаемости, стойкости покрытия, степени его сцепления с изолируемой поверхностью и быстроты появления в покрытии микротрещин. Нарушение целостности покрытия даже на уровне появления последних предопределяет проникновение агрессивной среды к основанию и возникновение подпленочной коррозии. Пассивация поверхности металла с помощью ЛКП достигается при химическом взаимодействии металла и компонентов покрытия. К этой группе относят грунты и эмали, содержащие фосфорную кислоту (фосфатирующие - Эмаль ХС-5226), а также составы с ингибирующими пигментами, замедляющими или предотвращающими процесс коррозии. Протекторная защита металла достигается добавлением в материал покрытия порошковых металлов, образующих с защищаемым металлом донорные электронные пары. Для стали таковыми являются цинк, магний, алюминий. Под действием агрессивной среды происходит постепенное растворение порошка добавки, а основной материал коррозии не подвергается.

Долговечность защиты металла от коррозии с помощью ЛКП в значительной степени зависит от тщательности подготовки поверхности металла под окраску. Наиболее трудоемким процессом при этом является удаление продуктов коррозии. В некоторых случаях ржавчину практически невозможно удалить, что предполагает широкое применение материалов, которые можно наносить непосредственно на поверхности, поврежденные коррозией, — ЛКМ по ржавчине. К этой группе относят некоторые специальные грунты и эмали типа Эмаль ХВ-110, используемые в многослойных или самостоятельных покрытиях.

Проблемой для любой поверхности является прямое воздействие огня и высоких температур, что имеет место при пожаре. Специалисты подсчитали, что одна минута пожара обходится в несколько тысяч долларов. Горение — это реакция окисления. Пожарники утверждают, что при соответствующих температурах горит все: дерево (и другая органика), бетон, кирпич. Металлические конструкции могут под действием огня терять прочностные показатели на 80%, претерпевать значительные температурные деформации и, очевидно, также нуждаются в защите.

Химические средства огнезащиты подразделяют на обмазки, лаки и пропитки. Последние используют, как правило, при защите древесины. Обмазки представляют собой растворы на основе цемента, асбеста и других подобных материалов. Их наносят на защищаемые конструкции, подобно штукатурке, толстым слоем, препятствующим контакту поверхности с пламенем. Эти составы используют, в основном, для защиты металлических конструкций и кирпичных стен. Обмазки могут выдерживать прямое действие огня в течение нескольких часов, но не являются ЛКМ по определению.

Показателем эффективности использования огнезащитных составов на металле является время огнестойкости — промежуток от начала испытаний до достижения на защищаемом металле критической температуры +500°С. После испытания покрытию присваивают соответствующую группу. Лучшей считается первая, которой соответствует время достижения критической температуры не менее 150 мин, второй группе — 120 мин. Всего имеется шесть групп.

ЛКМ для покрытия пластиков, пластмассовых поверхностей и пр. также можно отнести к разряду специальных. Взаимодействие покрытия и основы во многом определяется их химическим составом. Возможны три варианта: хорошая адгезия, слабая адгезия, разъедание краской покрытия. Последние два случая нежелательны.

Подход к пластмассовым поверхностям должен быть строго индивидуален, в некоторых случаях бывает достаточно масляной краски. Поэтому перед покраской любых пластиковых поверхностей следует проконсультироваться со специалистами-профессионалами, занимающимися созданием новых ЛКМ. Для крайне нетрадиционных поверхностей или способов ведения работ могут быть созданы ЛКМ, отвечающие пожеланиям заказчика.

Специальными свойствами должны также обладать фасадные ЛКМ, эксплуатирующиеся в жестких климатических условиях, покрытия для полов на основе минеральных вяжущих и для дорожной разметки, покрытия для металлических, органоминеральных и минеральных кровель. Среди показателей, которыми должны обладать подобные ЛКМ, — стойкость к воздействию УФ-лучей, воздействию щелочей, кислот и агрессивных атмосферных газов, стойкость к морской воде, к истиранию и механическим нагрузкам.

Эмали для домашнего использования

Краски и эмали - один из самых необходимых материалов при ремонте. Ее окрашивают стены, потолки, оконные рамы, двери и даже бетонные покрытия. Применяют краску как внутри помещения, так и на фасаде. На сегодняшний день рынок лакокрасочных материалов один из самых обширных и многообразных. На нем представлено множество образцов как Украинских ,так и зарубежных производителей. Выбирая краску потребитель должен помимать,что данная продукция является не только элементом декора, но также и химическим соединением содержащим порой токсичные и иногда высокотоксичные вещества представляющие огромную опасность для здоровья человека. Поэтому мы рекомендуем подходить к выбору краски как можно серьезнее и в данной статье постараемся преподнести Вам несколько значительных советов.

Секрет долговечности любой краски кроется в тех компонентах, которые использовались при ее изготовлении. Но далеко не все производители красок готовы открыть свои химические формулы потребителям. Смятение в ряды покупателей вносят и маркетологи, которые зачастую путают термины и понятия в угоду быстрой реализации продукта. Большинство лакокрасочных материалов, которые включают в себя не только лаки и краски, но эмали, грунтовки, шпаклевки изготавливаются по единой схеме компонентов. Они должны содержать: связующую основу, то есть тот материал, который приводит к образованию пленки на поверхности, пигмент, который придает материалу первоначальный цвет, наполнитель, который экономит пигмент и задает продукту физические свойства, как то прочность, блеск, свойства при нанесении, специальные добавки - пожаростойкий пеногаситель, фунгицидные вещества, защищающие материал от плесени и грибков и растворитель к примеру эндотерм ХТ-150. Краска уважающего себя производителя будет содержать от 8 до 16 компонентов. От того насколько качественно подобраны и смешаны компоненты, напрямую зависит и уровень самого продукта. Надо отметить, что хорошие компоненты обходятся производителям довольно дорого, поэтому они вынуждены держать довольно высокие цены. Однако судить о качестве краски по ее цене было бы некорректно. Не редко производители предлагают покупателю краски по завышенным ценам, опираясь на исключительное качество продукции. Но на проверку химический состав и, как следствие, качество краски оказывается не столь уж "исключительным".

Все строительные краски имеют свою точно определенную формулу, от которой зависят их свойства. Поэтому, чтобы применить краску правильно и строго по назначению, необходимо знать её состав и понимать, как влияют входящие в неё компоненты на свойства образующегося покрытия. Лакокрасочные материалы состоят из ряда компонентов, которые делят на четыре группы: пленкообразователи, пигменты, наполнители, растворители и добавки.

Значение пленкообразователя - связывать все компоненты краски и сцеплять ее с подложкой. Основные характеристики краски, ее стойкость и адгезия к подложке зависят, в первую очередь, от пленкообразователя или, проще говоря, от связующего. В качестве связующего чаще всего применяют: масло, олифу, эмульсии или латексы. Связующее влияет на стойкость, срок службы покрытия в разных условиях эксплуатации, блеск и время высыхания, а также малярные свойства. По химической природе связующих, все краски делят на четыре основных типа: масляные, алкидные, эпоксидные, латексные (акриловые, виниловые лак МЛ-92). Применение высококачественного связующего является важнейшим моментом. Именно от него зависит качество, технологичность и экологичность краски, а в конечном итоге - внешний вид и качество готового покрытия. Сразу отметим, что при выборе краски некорректно сравнивать между собой материалы, изготовленные на основе разных связующих.

Пигменты представляют собой мелкозернистые красители, которые "отвечают" за укрывистость и цвет краски. Цветными наполнителями обычно являются: флоковые частицы, чипсы, натуральная и колерованная каменная крошка или кварцевый песок, нерастворимые в воде пигментированные частицы с цветными красителями. Цветные пигменты традиционно разделяют на органические и неорганические. Неорганические, как правило, обладают высокой укрывистостью, однако их красящая способность уступает органическим пигментам.

Теперь рассмотрим, какими бывают растворители. Условно, растворяющие вещества можно подразделить на растворители и разбавители. В чем принципиальное различие? Растворитель растворяет связующее и одновременно понижает вязкость, то есть текучесть краски. Разбавитель только понижает вязкость. Производитель обязан указать подходящий для данного типа краски растворитель в техническом описании состава. Лакокрасочные материалы классифицируют не только по типу связующего, но и по используемому растворителю. По этому признаку краски делят на два класса: вододисперсионные и органорастворимые. В водоразбавляемых дисперсионных красках применяют небольшое количество медленно испаряющихся растворителей. Растворители размягчают частицы связующего, способствуют их схватыванию и образованию сплошной пленки на поверхности.

Для повышения технологических и эксплуатационных характеристик красок используют различные добавки. Эти добавки (стабилизаторы, эмульгаторы, антисептики, фунгицидные добавки, и т.д.) содержатся в красках в очень небольших количествах, но они могут решающим способом улучшить те или иные свойства покрытия. К тому же их стоимость существенно сказывается на цене конечного продукта.

Какой должна быть краска?

Вне зависимости от состава краски, к современным декоративным покрытиям предъявляется ряд общих требований: они должны быть экологически чистыми, быть удобными в нанесении, легко поддаваться сухой или влажной уборке. Кроме того, ко многим видам покрытий предъявляются специальные требования, такие как повышенная износостойкость в помещениях с большой проходимостью, влагостойкость при использовании в санузлах, на кухнях, бассейнах и т.д.

При выборе лакокрасочных или декоративных покрытий для потребителя наиболее важны декоративные свойства покрытия (структура, цвет, степень глянца); и эксплуатационные свойства покрытия, а также стоимость одного квадратного метра покрытия.

Эксплуатационные свойства лакокрасочного покрытия

К эксплуатационным свойствам покрытий относятся: стойкость к мытью и истиранию, цветостойкость, химическая и биологическая стойкость (стойкость к появлению грибка).

Финские стандарты, например, подразделяют краски для внутренних работ на следующие четыре класса, в соответствии с требованиями, предъявляемыми к окрашенной поверхности, и условиями эксплуатации покрытий:

К первому классу относятся поверхности в сухих помещениях, которые подвергаются небольшому внешнему воздействию и требования к декоративному виду которых невысоки. Это, например, стены в сухих подвальных и архивных помещениях. Важнейшим требованием к краске является хорошая укрывистость. Часто покрытия из таких красок бывают совершенно матовые.

Второй класс покрытий охватывает поверхности в сухих помещениях и помещениях с обычными комнатными условиями и умеренными требованиями к внешнему виду покрытий, как, например, стены в спальнях и гостиных. Основные требования предъявляются к укрывистости красок и стойкости покрытий к мытью. Поверхность должна выдерживать механический износ и влажную очистку.

К третьему классу относятся поверхности в сухих и влажных помещениях, которые подвергаются интенсивному внешнему воздействию и к которым предъявляются жесткие эксплуатационные требования. Это, например, стены и потолки в кухнях, туалетах, лестничных клетках и общественных помещениях. Краски этого класса можно применять и для ремонтной окраски. Окрашенная поверхность должна быть водостойкой и выдерживать сильную механическую нагрузку.

Четвертый класс - это помещения, которые подвергаются особенно сильному воздействию и требования к которым особенно жесткие, например, умывальные, общественные и производственные кухни, купальни и подвергающиеся усиленному износу лестничные клетки. Покрытия этого класса должны выдерживать особенно сильные механические воздействия, воздействие воды и химикатов, и, кроме того, должны противостоять образованию плесени.

Стойкость к мытью и истиранию характеризуется числом проходов щеткой определенной жесткости во влажном или сухом состоянии до нарушения красочного слоя. Этот показатель является определяющим при выборе краски для конкретных условий эксплуатации. Как говорилось выше, краски, образующие глянцевые покрытия, являются моющимися. Однако следует помнить, что глянцевая пленка подчеркивает все неровности основания. При выборе матового покрытия необходимо правильно оценить эксплуатационные нагрузки, чтобы выбрать покрытие с необходимой стойкостью (матовые покрытия могут быть как моющимися, так и нет).

Очевидно, что краски, применяемые в сырых и влажных помещениях, должны обладать повышенной биологической стойкостью (для этого в состав красок вводят специальные добавки). Химически стойкие краски рекомендуется применять в больницах, промышленных помещениях, лабораториях и моечных цехах, где поверхности подвергаются воздействию брызг химикатов и где применяют дезинфицирующие составы.

Красочные покрытия могут иметь различные специальные свойства, в соответствии с назначением помещения, где они будут применяться. Выпускаются покрытия: термостойкие эмаль КО-868 и терморегулирующие, электроизоляционные, стойкие к рентгеновскому излучению, а также покрытия, о которых уже говорилось выше, стойкие к воздействию химикатов, с бактерицидными свойствами и другие.

Технологические свойства лакокрасочных материалов, чрезвычайно важны для исполнителей работ. К таким свойствам относятся: укрывистость, время высыхания, адгезия, удобство нанесения, тиксотропность окрасочного состава, и т.д.

понедельник, 1 марта 2010 г.

Как восстановить эмаль ванны?

Вам решительно надоела старая облупившаяся ванна, от одного вида которой просто тошнит? Эмаль давно потеряла блеск, а в некоторых местах стерлась и покрылась трещинами? Ржавчина въелась так, что уже ничем не выведешь? Как же поступить? Купить новую ванну или покрыть эмалью старую? Давайте разберемся.

Прежде всего, надо реально оценить состояние ванны. Если эмаль стала шершавой, появились сколы и трещины, цвет отнюдь не белый, а грязно-рыжий, то в такую ванну вполне можно вдохнуть вторую жизнь, отэмалировав ее заново. Если же речь идет о трещинах и деформации корпуса ванны, сколах на месте слива или несовпадении размеров новых труб со старым сливным отверстием - значит, ванну придется менять целиком.

При этом становится очевидно, что эмалировка старой ванны обойдется намного дешевле, чем покупка новой. Ведь для этого потребуется всего одна банка эмали. Работа мастера и при реставрации старой ванны, и при установке новой будет стоить примерно одинаково. К тому же, чтобы установить новую ванну, ее нужно сначала купить и привезти, потом выломать старый агрегат, что неизбежно повлечет за собой замену кафеля, труб и прочие дополнительные расходы.

Конечно, промышленный процесс эмалировки отличается от "домашнего". На производстве чугунную ванну разогревают докрасна и на внутреннюю поверхность ровным слоем напыляют порошок. Под воздействием температуры он расплавляется и растекается, превращаясь в эмаль. Но производственная эмалировка уже отслужила свои законные 15 - 20 лет, а чугунный корпус ванны - еще нет. Так что выбрасывать его просто жалко. Может быть, действительно рациональнее покрыть его новой эмалью?

Эмалировка

На сегодняшний день существует три варианта "домашней" эмалировки ванны. Можно, купив эмаль для ванн, нанести ее кистью самостоятельно. Можно обратиться к услугам профессионалов (имеется в виду тоже метод нанесения эмали кистью). Можно найти фирмы, которые наносят эмаль методом распыления. Но прежде чем мы рассмотрим каждый из этих вариантов, нужно сказать несколько слов об основных этапах эмалировки ванны, потому что для всех трех случаев они одинаковы.

1. Сначала внутреннюю поверхность ванны очищают от старой эмали. Для этого щеткой или мочалкой наносят чистящий порошок (но только не хлорсодержащий состав) и прямо по порошку производят тщательную зачистку абразивным камнем. Затем водой смывают абразивную крошку и мыльную пленку.
2. Зачищают ржавчину и неровности, а также тщательно обезжиривают поверхность.
3. Наполняют ванну горячей водой на 5 - 10 минут, потом сливают воду и насухо вытирают неворсистой тканью. По окончании подготовительных работ ванна должна быть сухой, гладкой и слегка матовой.
4. После этого готовят рабочий состав (смешивают отвердитель и эмаль).
5. Наносят первый слой эмали (грунтовка).
6. Дают просохнуть.
7. Наносят второй слой эмали.

Вот и все. Весь процесс занимает 3 - 4 часа.

Уход за ванной после эмалировки

Заново отэмалированную ванну нельзя мыть чистящими порошками типа "Комет". Не рекомендуется применять средства, содержащие кислоту, к примеру, "Силит". Лучше всего чистить ванну мыльными средствами - стиральными порошками или средствами для мытья посуды, нанесенными на губку или мягкую тряпку. Не допускайте попадания на поверхность ванны лаков, в том числе и для волос. Замачивать белье в отреставрированной ванне можно, но желательно без отбеливателей.

А теперь разберемся, в чем плюсы и минусы тех трех вариантов эмалировки, о которых мы говорили.

Самостоятельная эмалировка ванны

На первый взгляд, самостоятельно покрыть ванну новой эмалью несложно и, в принципе, конечно, можно. Как правило, инструкция по эмалировке подробнейшим образом расписана на банке с эмалью - читай и делай. Но, как и в любом деле, здесь есть свои тонкости. Ведь новая эмаль не просто "закрашивает" старую - она должна наноситься только на хорошо подготовленную обезжиренную поверхность! Иначе эмаль просто не будет держаться.

Так что придется запастись терпением, водостойкой наждачной бумагой или абразивным камнем и методично, сантиметр за сантиметром, зачищать старую эмаль. Если наносить эмаль кистью, делать это нужно очень аккуратно - от того, насколько гладкой получится поверхность, будет зависеть долговечность эмали. эмаль ЭП-140 наносят в два слоя плоской кистью из натурального ворса. На первый слой уходит не более половины эмали. Второй слой наносят через 10 - 15 минут.

Но имейте в виду - подтеки и пузыри недопустимы! Иначе новая эмаль начнет шелушиться сразу же после того, как высохнет. Причем учтите, что эмаль нужно приготовить с аптечной точностью, а не на глазок! Вот почему доверить свою ванну профессионалу все-таки проще и надежнее.

Отсюда вывод: принявшись за эмалировку ванны самостоятельно, можно, конечно, сэкономить деньги на работе мастера, но придется потратить кучу времени и сил, зачищая старую эмаль и пытаясь аккуратно нанести новую. Да еще неизвестно, удастся ли сделать это так, как нужно: для этого необходимы специальные инструменты и навыки.

В общем, теоретически можно провести эмалировку самостоятельно, но на практике сделать это качественно довольно сложно.

Профессиональная эмалировка ванны

Здесь тоже не все так просто. По своему личному опыту могу сказать - сложности возникают буквально на первом этапе: весьма проблематично найти надежную фирму, которая качественно выполняет подобные работы и несет ответственность за то, что делает. Обзвон фирм по объявлениям, как оказалось, не дает никакого результата: их сотрудники как-то очень туманно отвечают на вопросы, темнят и увиливают. С чего бы это?

Дело тут вот в чем. Как я уже сказала, главное условие долговечности новой эмали - правильная подготовка рабочей поверхности. А точнее - ее тщательное обезжиривание. Отсутствие такой подготовки чаще всего приводит к плачевным результатам: эмаль в течение нескольких месяцев начнет отслаиваться. Увы, такую качественную обработку делают далеко не все фирмы.

А те компании, которые работают на совесть, информацию о себе дают крайне неохотно. В одной вполне преуспевающей фирме, не первый год с успехом реставрирующей ванны, на вопрос о составе эмали и порядке работ мне дали от ворот поворот: "Простите, но мы ничего рассказать не можем. Нам не разрешает Министерство обороны, потому что мы используем космические технологии". Вот ведь какое дело. Практически государственная тайна! Поэтому и передает народ из уст в уста телефоны проверенных фирм. Для того, чтобы собрать нужные сведения, я тоже обратилась к друзьям и знакомым. Через месяц назойливых напоминаний кто-то вспомнил, что чья-то тетя знает телефон нужной мне "проверенной" фирмы. Позвонила ей, она позвонила соседке по даче, та спросила еще у кого-то, и, наконец, я получила долгожданный телефон.

На фирме разъяснили, что заказ осуществляется по следующей схеме:

1. Вы звоните на фирму и предварительно договариваетесь с мастером о времени прихода и желаемой расцветке эмали. Обычно от звонка до появления мастера в вашей квартире проходит 4 - 7 дней.
2. Мастер работает 3 - 5 часов. Ванна сохнет еще 48 часов, но пользоваться ею нельзя еще в течение 5 - 7 суток.
3. Оплата производится после окончания работы. В качестве гарантии у вас остается акт "сдачи - приемки" работ, который действителен в течение года.

Некоторые фирмы наносят эмаль методом распыления, используя для этого баллоны-пульверизаторы. Этот способ считается более надежным, но в действительности это не всегда так. Эксперты утверждают: состав для эмалировки должен быть обязательно двухкомпонентным (основа и отвердитель) типа эмаль ХС-717, а в аэрозольных баллончиках с эмалью отвердитель отсутствует. Кроме того, при неграмотном использовании пульверизаторов возможно образование подтеков и неравномерное распыление. Чтобы покрытие было ровным и гладким, необходим не просто распылитель-пульверизатор, а мощный компрессор. Что же касается времени, то и при работе с кистью, и при работе с пульверизатором оно примерно одинаково.

Итак, самое главное - не ошибиться, выбирая фирму. Необходимо узнать, насколько тщательно ее мастера обезжиривают основу, сколько лет фирма работает на рынке и какой срок гарантии дает на свою работу. Нужно также спросить, как ухаживать за ванной и чего с ней категорически нельзя делать.

Если вам предложат технологию распыления, уточните, привезет ли мастер с собой специальный компрессор. Только в этом случае данный метод можно считать надежным. Но в любом случае добросовестная фирма должна дать гарантию на свою работу.

Двухкомпонентная эпоксидная краска "Реафлекс" финской фирмы "Тиккурила" предназначена не только для ремонта старых ванн, но и для эмалировки новых бассейнов.

Это можно сделать самостоятельно, подготовив новую бетонную поверхность бассейна следующим образом: удалить с нее цементный клей шлифованием, пескоструйной очисткой или разбавленной соляной кислотой (одна часть крепкой соляной кислоты на четыре части воды). Протравленную поверхность обильно промыть водой, дать высохнуть. После всех этих процедур на бетонной поверхности не должно быть пыли и посторонних включений. Затем смешать компоненты краски "Реафлекс". Необходимо помнить, что подготовленную смесь нужно использовать в течение 4 часов, поэтому готовят ее непосредственно перед нанесением на стенки и дно бассейна. Краску наносят кистью или мохеровым валиком в 2 - 4 слоя в зависимости от окрашиваемой поверхности.

Краска должна сохнуть при температуре +23°С. Поверхность готова к эксплуатации через 7 суток.

Акриловый вкладыш

Но, как оказалось, эмалировка - не единственный способ реставрации старой ванны. Есть и другой вариант - установка в старую ванну нового акрилового вкладыша.

По своим техническим характеристикам акрил - материал универсальный. Этот полимер термостоек, герметичен, ударопрочен, экологически безопасен, легко моется обычным мылом. Если у вас в доме старые трубы, то не стоит опасаться, что ржавчина будет въедаться в покрытие - в отличие от эмали, акрил не желтеет.

Вкладыши изготавливают по индивидуальному заказу - любого цвета и формы. Готовый вкладыш просто вставляют в старую ванну, состыковывают сливные отверстия и "сцепляют" с ванной специальным клеевым составом, который уже нанесен тонким слоем на обе поверхности. Края вкладыша обжимают края ванны плотно и абсолютно герметично. На всю работу уходит 2 часа. Срок службы вкладыша - 20 лет.

Разумеется, эта "тонкая" работа под силу только специалистам. И будет стоить не очень дешево. Но ванны из акрила вообще стоят дорого (кстати, все гидромассажные ванны, которые у нас принято называть джакузи, сделаны именно из акрила). И даже покупая не целую ванну, а лишь ее тоненькую оболочку, придется платить за монтаж. В итоге акриловый вкладыш вместе с работой обойдется в 50-60 у.е. И еще. Хотя толщина акрилового вкладыша небольшая - всего 4 мм, он все-таки уменьшит полезное пространство вашей "родной" ванны. Но зато ваша старая видавшая виды чугунная "старушка" будет смотреться в акриловой одежке очень красиво и современно.

К сожалению, нам не удалось найти в Киеве фирму, которая бы выполняла подобные работы, хотя в Москве такая практика уже существует.

Отсюда вывод: какой бы из перечисленных способов вы ни выбрали, любой из них будет проще и дешевле, чем установка новой ванны.

Однослойное окрашивание в металлообрабатывающей промышленности

Инновационный процесс в лакокрасочной промышленности не стоит на месте. Постоянно растущие требования к материалам и окрасочным процессам побуждают производителей к разработке абсолютно новых подходов к удовлетворению запросов потребителей. Одной из инноваций, диктуемых спросом, стали краски и покрытия, которые можно было бы наносить одним слоем.
Преимущества однослойного окрашивания очевидны: в первую очередь, быстрое и дешевое производство компенсирует стоимость продукции. Однослойная система предполагает меньший объем работы, чем двух - трехслойная система окраски и, как следствие, времени на ее выполнение затрачивается меньше. Кроме того, за счет меньшего расхода материала и энергии происходит удешевление самого процесса окрашивания. При всём при этом можно уверенно гарантировать, что качество защиты окрашиваемого материала не пострадает. Сложные структуры можно окрашивать путем нанесения второго слоя краски, не дожидаясь высыхания первого.
Однослойное окрашивание нашло свое применение в машиностроении для окраски машин, оборудования и металлических деталей, а также в строительстве для окраски стальных конструкций: труб и резервуаров снаружи, а также оцинкованных конструкций. В этих сферах однослойное окрашивание материалами типа эмаль ХВ-125 или эмаль ХВ-161 способно полностью вытеснить традиционные двухслойные алкидные схемы.

До недавнего времени окрашивание в один слой не подходило для окраски нефтяных резервуаров, а также конструкций, используемых в агрессивных средах. Однако инновационные технологии Teknos позволяют применять однослойное окрашивание даже здесь при использовании специальных толстослойных покрытий, которые позволяют за одно окрашивание получить слой в 500-1000 микрон.

На сегодняшний день изделия для однослойного окрашивания представлены широкой гаммой, начиная с традиционных алкидных красок до суперсовременных полиуретановых изделий. Однако требования по отношению к одноразовому окрашиванию повысились. Уже не достаточно того, что краска защищает от коррозии и других разрушающих факторов. Важным критерием для выбора является внешний вид покрытия: глянец и цвет. Для достижения необходимого внешнего вида наши консультанты рекомендуют использовать полиуретановые материалы.

Кроме этого, из-за ужесточения требований по VOC (наличие летучих органических соединений) потребители хотят получить изделия полностью без растворителей или с содержанием небольшого количества растворителя, с высоким содержанием сухих веществ или водоразбавляемые.
Выбор связующих веществ и технических свойств красок, подходящих для однослойного окрашивания, огромен. Линейка изделий Teknos включает в себя традиционные алкидные альтернативы, а также суперсовременные двухкомпонентные полиуретановые краски, которые используются, как краска по ржавчине. Подходят для однослойного окрашивания также оксирадноэфирные краски, водоразбавляемые акрилатные краски и водоразбавляемые эпоксидные краски с небольшим количеством растворителя или без растворителя. На выбор типа краски влияет требуемый профиль свойств.

Художественная ковка в ограждениях загородного дома

"Мой дом - моя крепость" - эта старая английская пословица сегодня приобретает новые, "технические" смысловые оттенки. Теперь о нашей безопасности заботятся автоматизированные системы, сигнализация, видеонаблюдение и другие достижения современного прогресса. А кованые ограждения становятся скорее символом надежной защиты дома.
Кузница
С древних времен методы производства ковки почти не изменились, не считая того, что из кузницы исчезли мехи для раздувания огня и появились пневмомолот и электросварка. Но эти технологические новшества лишь упростили процесс изготовления изделий, не изменив при этом сути. Входя в кузнечный цех, чувствуешь веяние древности: мастера в длинных фартуках и мерцание огня - в кузнице все по-прежнему. Но все по-другому теперь в наших домах, в частных интерьерах. Вместе с развитием истории искусства художественная ковка прошла долгий путь, и сегодня мы можем позволить себе ворота в стиле барокко, классики или модерна. А если учитывать, что сейчас в моде эклектика, то ковка нигде не помешает.
"Визитная карточка"
Стоит сказать о том, что в петровские времена, когда в Петербург был "завезен" западный стиль ковки, появилось неписаное правило "подавать" ограду особняка как "визитную карточку" его владельца. На ворота помещались фамильные гербы, символы рода, именные вензели. Колонны, обрамлявшие ворота, могли венчать каменные, кованые, литые символы гостеприимства хозяина дома. В зависимости от того, встречали гостя грозные мистические химеры, гаргульи, благородные львы, или просто цветочные чаши с узором из переплетенных лилий, становилось понятно, чего ждать от хозяина: благодушия, официального приема или встречи в холодных тонах. Можно сказать, таким изысканным образом хозяин давал гостю возможность подготовиться к визиту и предупреждал о своем характере, своих увлечениях и роде деятельности.


Уход
Кованые изделия, находящиеся в доме, нуждаются в минимальном уходе. А вот изделия, эксплуатируемые на улице, подвергаются воздействию влаги, песка, грязи, замерзанию и т. д., требуют к себе внимания. Конечно, при производстве изделия его защищают от вредных воздействий окружающей среды разными способами. Самый надежный - горячее, холодное цинкование или нанесение слоя других "жертвенных" металлов перед покраской. Более дешевый, но тоже качественный вариант - грунты и краски, выбор которых сейчас довольно обширен: химически стойкие краски Например эмаль ХВ-518, алкидные эмали, порошковые покрытия, специальные кузнечные краски, такие как эмаль ХС-710. Практически любая компания предложит вариант, адекватный требованиям заказчика. Но в любом случае "уличную" ковку придется подкрашивать.


Сегодня традиция "визитной карточки" по-прежнему актуальна. Сам стиль, который вы выберете для ограждения, будь то консервативная готика или возвышенный ампир, уже могут дать ваш "психологический портрет", рассказать о вашем отношении к своему дому, к окружающему миру и, возможно, о художественных вкусах. Можно создать свой герб, даже не обладая дворянской родословной, и украсить кованые ворота собственной геральдикой.

В каждой крупной компании, занимающейся художественной ковкой, художники и дизайнеры всегда выслушают пожелания заказчика и постараются воплотить их в лучшем виде.
Эксклюзив или штамп
Любое изделие художественной ковки, сделанное по индивидуальному заказу, авторская работа и уже по определению обладает некой художественной ценностью. Можно ли назвать его произведением искусства - это уже вопрос уровня мастерства художника и кузнеца, с которыми вы будете работать, и, конечно, уровня цены.

Многие компании предложат вам несколько ценовых категорий, например, "элит", "бизнес", "эконом" и "минимум". Условно 1 кв. м в "элите" будет стоить от 800 у. е., в "бизнесе" - 400-800, в "экономе" - 200-400 у. е., "минимум" - до 200 у.е.

Падает, правда, не только цена, но и количество кованых деталей в готовом изделии. В вариантах "эконом" и "минимум" появляются стандартные детали и повторяющиеся элементы, и не исключено, что вы увидите почти такую же лестницу в доме у соседа.

Еще существует метод холодной ковки (штамповка), с помощью которого могут быть изготовлены отдельные детали, например, листья и розетки, повторяющиеся в узоре. Псевдоковкой занимается машина-автомат, в которую закладывается определенная программа. "Вычислить" такой предмет несложно: металлические пруты в нем не изменяются по толщине, а только гнутся. А при горячей ручной ковке с тем же прутом происходят трехмерные "превращения": изгибаясь, он может в одном месте утолщаться, в другом - становиться более плоским, расширяться и т. д. Конечно, штампованные изделия наиболее доступны по цене, но об эксклюзиве здесь речь уже не идет.
Монтаж
Монтаж уличных ограждений начинается с установки несущих элементов - столбов или колонн, которые могут быть как металлическими, так и деревянными, каменными, бетонными.

Главный вопрос, который волнует фирму, монтирующую ограждения, - крепление, поэтому желательно вовремя сделать закладные - металлические пластины, к которым с помощью сварки будет крепиться кованая часть забора или петли ворот и калиток. В тех случаях, когда закладные не предусмотрены, используются анкерные крепления. При этом процесс становится более трудоемким и дорогостоящим. Монтаж оконных решеток осуществляется довольно традиционным образом: в стену заводятся стальные штыри, к которым привариваются сами решетки.
Дополнение
Кроме крупных функциональных ограждений можно изготовить в единой стилистике с ними другие декоративные предметы - решетки для каминов, светильники, торшеры, бра, напольные вешалки и др. Они сделают дом более теплым, создадут уютную атмосферу. А в ландшафтном дизайне всегда актуально выглядят кованые перила для мостиков, скамейки и даже ограды для отдельно стоящих красивых деревьев.
Уход
Кованые изделия, находящиеся в доме, нуждаются в минимальном уходе. А вот изделия, эксплуатируемые на улице, подвергаются воздействию влаги, песка, грязи, замерзанию и т. д., требуют к себе внимания. Конечно, при производстве изделия его защищают от вредных воздействий окружающей среды разными способами. Самый надежный - горячее, холодное цинкование или нанесение слоя других "жертвенных" металлов перед покраской. Более дешевый, но тоже качественный вариант - грунты и краски, выбор которых сейчас довольно обширен: химически стойкие краски, алкидные эмали, порошковые покрытия, специальные кузнечные краски. Практически любая компания предложит вариант, адекватный требованиям заказчика. Но в любом случае "уличную" ковку придется подкрашивать.
Стили
Теперь о стилях. Стили интерьера - это вопрос настолько глубокий, многообразный и сложный, что осветить его в рамках одной статьи невозможно. Мы попробуем рассказать о характерных деталях и элементах некоторых стилей, которые могут быть воплощены в ковке.

Еще на этапе проектирования необходимо оценить стиль самого здания, учесть особенности интерьера, обстановки или ландшафта, который должна дополнить ковка.

Признанные особенности классического стиля - повторяющиеся симметричные рисунки с "уравновешенной" композицией, гармоничной соразмерностью частей и такими типичными "природными" образами, как виноградная лоза, цветы разных видов и плавно изогнутые листья.

Готика - один из интереснейших стилей для кузнецов: она очень сложна для ковки, требует много времени и мастерства. Ее отличительные черты: острые шипи, просечки (соединение двух прутов, при котором один проходит через другой)

Ковка в стиле барокко изобилует множеством листьев, розеток.

Линии "кованого" модерна очень свободны, перетекают друг в друга. Рисунок почти не повторяется по всей длине ограждения и оставляет впечатление легкости, возвышенности.

Каким образом классифицируются краски

По назначению краски условно делятся на фасадные и интерьерные, или для внутренних и наружных работ. В зависимости от условий эксплуатации и применения классификация лакокрасочных покрытий выглядит сложнее: атмосферостойкие, ограниченно атмосферостойкие, водостойкие, термостойкие, химически стойкие и т. д. (всего здесь насчитывается 9 групп).

По внешнему виду лакокрасочные материалы можно разделить на три группы:

• прозрачные покрытия;

• дисперсионные краски;

• непрозрачные эмали.

Под прозрачными покрытиями имеют в виду защитные лазури (глазури), пропиточные средства и прозрачные лаки. Они могут содержать добавки пигментов и выявлять естественную структуру дерева. При этом подобные покрытия имеют высокую паропроницаемость, что способствует удалению влаги из обработанной ими поверхности. Как правило, в эти составы входят вещества, выполняющие роль ультрафиолетового фильтра. Обработанное дерево приобретает защиту от разрушения под действием солнечного света и стойкость к старению.

Дисперсионные краски (акриловые) в последние годы пользуются все большей популярностью. В них в качестве растворителя используется вода, а в качестве связующего — чаще всего акрилаты или их сополимеры. За рубежом их доля достигает 80-85% общего объема производства ЛКМ. Покрытия, получаемые в результате нанесения таких красок, отличает атмосферо-, водо — и цветостойкость, к тому же они паропроницаемы, то есть деревянные элементы «дышат». После нанесения на поверхность и образования пленки их растворитель (вода) испаряется, в результате чего краски становятся морозостойкими.

Непрозрачные эмали. С появлением воднодисперсионных красок применение традиционных лаков и эмалей значительно снизилось, хотя они по-прежнему пользуются популярностью благодаря высокому качеству покрытий, простоте и удобству применения. Их основные недостатки — токсичность и пожароопасность. Среди красок на органических растворителях наиболее популярны алкидные, винилхлоридные (эмаль ХВ-1100 или эмаль ХВ-785), акриловые, полиуретановые и некоторые другие.

Так как краски представляют собой сложные системы, в которые входят различнее компоненты: наполнители, связующие (пленкообразующие), растворители, пластификаторы, пигменты и сиккативы, они классифицируются и по составу.

Пленкообразующие вещества являются важнейшей составляющей красок, поскольку от их свойств в значительной мере зависит скорость отвердения, прочность и долговечность образовавшейся пленки, т. е. весь комплекс малярных свойств краски. Современные связующие представляют собой либо специальным образом обработанные растительные масла (олифы), либо синтетические высокомолекулярные соединения (синтетические и некоторые другие полимеры и сополимеры), что и дает краске ее «имя» -масляная, алкидная, латексная и т. д.

Теперь перейдем к классификации по видам красок. По «составу» ЛКМ можно подразделить на водорастворимые, органорастворимые и порошковые, а внутри первых двух групп, в зависимости от используемой основы, на алкидные, силикатные, клеевые и эмульсионные. Наибольший интерес для потребителей, в большинстве случаев, представляют водно-дисперсионные краски, среди которых наиболее известны поливинилацетатные (основа дисперсия ПВА), на основе стирол-бутадиенового и других латексов, а также акрилатные. Их основное преимущество состоит в том, что связующие, входящие в их состав, диспергированы в виде мельчайших частиц в водном растворе защитного коллоида (такие диспергированные системы принято называть эмульсиями).

Все водно-дисперсионные краски нетоксичны, легко разводятся водой, быстро сохнут. Ими окрашивают бетонные, каменные, деревянные поверхности, но не металлические — краска может вызывать их коррозию. Особенно эффективно их нанесение на пористые основания, например, на штукатурку, правда, предварительно огрунтованную.

Клеевые краски состоят из суспензии пигментов и наполнителей в водных растворах крахмала, клеев животного происхождения и некоторых органических полимеров: эфира целлюлозы, крахмала, поливинилового спирта, казеина. По свойствам они близки к эмульсионным, но в отличие от них менее устойчивы к влаге. Поэтому применимы в основном для окраски сухих помещений. Образуют пористые, как правило неводостойкие, покрытия с хорошими декоративными свойствами.

Специалисты классифицируют водоразбавляемые краски следующим образом:

• на основе водной дисперсии акриловых смол;

• на основе «жидкого калийного стекла» (силикатные краски);

• на основе водной дисперсии силиконовых смол (силиконовые краски);

• минеральные краски на основе цемента и гашеной извести (цементные и известковые краски).

Акриловые (акрилатные) краски — это растворы полиакрилатов или их производных в органических растворителях либо дисперсии (эмульсии) в воде. Образуемые ими покрытия отличает высокая свето-, атмосферо — и водостойкость. После нанесения на поверхность и образования пленки их растворитель (вода) испаряется, в результате чего краски становятся морозостойкими. Акриловые краски идеально подходят как для внутренних, так и для наружных работ. Они прекрасно смешиваются и колеруются, образуя огромную (более 2000 оттенков) цветовую гамму.

Силиконовые краски сочетают в себе лучшие свойства акриловых и силикатных красок. Прежде всего, это касается паропроницаемости, которая у силиконовых красок примерно такая же, как у силикатных. Однако, в отличие от силикатных красок, они образуют водонепроницаемую пленку, которая не вызывает поверхностных напряжений на подложке, что особенно важно при окраске оштукатуренных поверхностей.

Краски и эмали для промышленности

Это лакокрасочные материалы специального назначения, изготовленные на основе полиуретана. Они, в отличие от обычных лаков и эмалей, обладают высокой пластичностью, приобретенной за счет введения в их состав синтетических каучуков. что увеличивает срок службы покрытий. Для лакокрасочных материалов ХС он составляет не менее 15 лет, и это для любых климатических условий. Лаки и эмали НЦ и ПФ служат от 2 до 4 лет - в зависимости от климата - и конечно же. не обладают вышеперечисленными свойствами. Наглядный пример: еще три года назад в качестве эксперимента часть бакенов на реке была покрыта эмалью ХС. а другая часть - обычной эмалью. Первые до сих пор выглядят, как только что окрашенные, а вторые уже на следующий сезон пришлось перекрашивать.
Покрытие из этих материалов при нагревании может в три раза удлиняться, а при охлаждении - на столько же сжиматься. Поэтому оно не лопается и не трескается в жару и холод. Нанесенный на какую-либо поверхность лак ХС, что называется, намертво сцепляется с основой, придавая ей свою прочность и надежно защищая от вредных воздействий. По всем названным параметрам имеется заключение компетентной комиссии на основе испытаний в лаборатории коррозии ИЭС им. Патона.
На первый взгляд, ХС дороже обычных лаков и эмалей примерно в два раза. Но здесь есть один важный нюанс. Сравним, например, эмаль ХС-1169 с обычными эмалями НЦ-118 и и ПФ-283 Нормы расхода данных материалов на 1 м’: ХС - 80 граммов, НЦ-150, ПФ -160 граммов. Кап видите, норма расхода у ХС - в два раза меньше. А значит, и цена у них почти одинакова. Между прочим, западные аналоги дороже ХС в 1,5-3 раза, а по свойствам такие же.
Эмали ХС ложатся ровно, гладко, без разводов и потеков, выглядят ярко и сочно, как цветной пластик, не темнеют от времени, не выгорают на солнце, не шелушатся, не отслаиваются и не трескаются.
Быстро сохнут.
В продажу поступают такие виды ЛКМ: грунтовка ХС-010 с повышенными антикоррозийными и термическими свойствами; лак ХС-76 химически стойкий, водостойкий, термостойкий; эмаль ВЛ-515 разных цветов широкого диапазона действия, эмаль КО-5102 пищевая, лак ХС-511 по дереву атмосферостойкий. лаки ХС-ФЛ (аналог ФЛ-98) и ВЛ-931 -К электроизоляционные, лак дорожный разметочный и др., а также смывка старой краски СП-6, СП-7… Это обычная смывка старой краски, только более эффективная. Владельцы автомобилей ею даже очищают двигатели от грязи и масел. Но главная особенность ее в том, что при смывании старой краски она не только не портит структуру любой поверхности, но выступает в качестве шпаклевки, от чего поверхность как бы реставрируется и приобретает качественно другой вид. Область применения данных материалов неограниченна; в мебельной, пищевой, химической, кожевенной, нефте- и газоперерабатывающей промышленности, для авто-, авиа-i машиностроения, дпя речною, морскою железнодорожного транспорта и т.д., то есть там, где поверхности подвергаются воздействию влаги, минеральных кислот, щелочей, солей, агрессивных газов, масел, бензинаи других химических реагентов, а также, где необходима защита поверхностей от механических, электрических и других нагрузок, при перепадах температур и в сложных климатических условиях.

Химическистойкие покрытия для металла

Для защиты от коррозии металлических, бетонных и декоративных поверхностей производится несколько марок полимерных покрытий, с различным уровнем агрессивостойкости, который регулируется содержанием фтора в составе композиции. Введение фтора в полимерную цепь повышает окислительную стойкость полимерного покрытия, его антикоррозионную защиту, агрессивостойкость и ресурс работоспособности, придает покрытиям антиадгезионные свойства.


1. Фторэпоксидные композиции:
* ФЛК-ПА и однокомпонентные лаки на её основе: ФЛК-ПА (прозрачный) и ФЛК-ПАсп (с пигментом)
* ФЛК-2
* ФЛК-8
* ФЛК-9

2. Перфторированные композиции ФЛК-4


ЗАЩИТНОЕ ПОЛИМЕРНОЕ ПОКРЫТИЕ ПО ЦЕНЕ КРАСКИ

Лак ХС-76 (с пигментом) применяется для долговременной защиты металла и бетона от агрессивного воздействия промышленной атмосферы, радионуклидов, нефти, бензина, дизельного топлива, коррозионно-активных газов, проливов химически активных сред.

Лак отличается экономичным расходом. Для эффективной защиты от коррозии достаточно тонкой плёнки 20–70 мкм. При использовании лака не требуется применения праймеров и финишных покрытий.

При сравнимых ценах с традиционными водостойкими и морозостойкими красками, лак относится к классу защитных полимерных покрытий. Покрытие эластично и ударопрочно, стойко к истиранию. В процессе эксплуатации поверхность покрытия не впитывает и не удерживает грязь, не растрескивается и не сморщивается, легко очищается от загрязнений.

В отличие от красок для бетона, антикоррозийное покрытие лак при нанесении глубоко проникает в структуру защищаемой поверхности, где и проходит отверждение. Кроме того, защитное покрытие обладает отличными гидроизолирующими и гидрофобизирующими свойствами, укрепляет поверхностный слой бетона. Стойкость к истиранию окрашенной бетонной поверхности возрастает до двухсот раз, сроки службы защитного покрытия превышают 50 лет.

По сути, являясь защитным полимерным покрытием, лак, в привычном понимании, одновременно сочетает в себе свойства химстойких красок, износостойких красок, красок водостойких, красок морозостойких и красок радиационностойких.

В качестве химстойкой краски лак ФЛК-ПАсп применяется для защиты металлических и бетонных поверхностей на комбинатах по добыче солей, производстве минеральных удобрений, внутренних помещений и оборудования химических цехов, травильных участков, защиты воздуховодов и гальванического оборудования от воздействия паров кислот и коррозионно-активных газов.

В качестве износостойких красок лак ФЛК-ПАсп применяется для защиты бетонных полов и на транспорте.

Перспективно применение лака ФЛК-ПАсп в качестве корабельной краски (краски судовые). Фторэпоксидный лак имеет хорошие антиадгезионные свойства, что является существенным фактором для корабельных красок (красок судовых) в борьбе с налипанием и обрастанием.
Простая альтернатива футерованию и экономичная замена нержавейки

Фторэпоксидное химстойкое покрытие эмаль ХС-558 предназначена для долговременной защиты металлических и бетонных поверхностей ёмкостного оборудования от воздействия растворов кислот, щелочей, солей, морской воды, сточных вод, спирта, вино-водочных смесей, пива и безалкогольных напитков, а также систем питьевого горячего и холодного водоснабжения. Покрытие обеспечивает защиту от коррозии воздуховодов, газоходов и резервуаров с pH-переменными средами.

Нанесение покрытия не требует специального оборудования и окрасочных камер. Возможен локальный ремонт повреждённых мест.

Композиция ФЛК-2 широко применяется для защиты гальванического оборудования (ванны, приямки, подвески и т.д.). Также на многих предприятиях этим материалом выполнена защита ёмкостного оборудования (Сталь 3) от воздействия растворов серной кислоты, в том числе в бензоле при повышенных температурах, соляной кислоты, растворов щелочей и солей любых концентраций. С 2004 года фторэпоксидные композиции применяется для защиты цистерн, предназначенных для транспортировки и хранения растворов соляной кислоты, гипохлорида натрия и других жидких, в том числе pH-переменных, сред.
Эмаль ХВ-16 предназначена для защиты меди, алюминия, бронзы, латуни, камня и других декоративных поверхностей от коррозии, вызванной воздействием промышленной атмосферы, а также для защиты от загрязнений. Отличается хорошей адгезией даже к полированной поверхности металлов. Наносится тонким слоем толщиной 2-15 мкм.

* для длительной защиты медной кровли, памятников из бронзы, табличек из латуни от потемнения, образования патины и сохранения первоначального вида;
* для защиты от коррозии и высолов алюминия и нержавеющих сталей в условиях морского влажного климата;
* для защиты от подслойной коррозии гальванической позолоты;
* для защиты мрамора от загрязнений и кислотных дождей.

Лак ФЛК-ПА надолго сохраняет внешний вид поверхностей. Защита медной кровли и бронзовых скульптур с сохранением первоначального вида обеспечивается на срок не менее 15 лет. При использовании лака для камня тонкая защитная плёнка создаёт эффект мокрой поверхности и проявляет красивую текстуру камня, заменяя процесс полировки.

Электротехнические материалы

Электротехнические материалы представляют собой совокупность проводниковых, электроизоляционных, магнитных и полупроводниковых материалов, предназначенных для работы в электрических и магнитных полях. Сюда же можно отнести основные электротехнические изделия: изоляторы, конденсаторы, провода и некоторые полупроводниковые элементы. Электротехнические материалы в современной электротехнике занимают одно из главных мест. Всем известно, что надежность работы электрических машин, аппаратов и электрических установок в основном зависит от качества и правильного выбора соответствующих электротехнических материалов. Анализ аварий электрических машин и аппаратов показывает, что большинство из них происходит вследствие выхода из строя электроизоляции, состоящей из электроизоляционных материалов.

Электроизоляционные лаки и эмали

Лаки — это растворы пленкообразующих веществ: смол, битумов, высыхающих масел, эфиров целлюлозы или композиций этих материалов в органических растворителях. В процессе сушки лака из него испаряются растворители, а в лаковой основе происходят физико-химические процессы, приводящие к образованию лаковой пленки. По своему назначению электроизоляционные лаки делят на пропиточные, покровные и клеящие.

Пропиточные лаки применяются для пропитки обмоток электрических машин и аппаратов с целью закрепления их витков, увеличения коэффициента теплопроводности обмоток и повышения их влагостойкости. Покровные лаки позволяют создать защитные влагостойкие, маслостойкие и другие покрытия на поверхности обмоток или пластмассовых и других изоляционных деталей (лак КО-916 или лак КО-921). Клеящие лаки предназначаются для склеивания листочков слюды друг с другом или с бумагой и тканями с целью получения слюдяных электроизоляционных материалов (миканиты, микалента и др.).

Эмали представляют собой лаки с введенными в них пигментами — неорганическими наполнителями (окись цинка, двуокись титана, железный сурик и др.). Пигменты вводятся с целью повышения твердости, механической прочности, влагостойкости, дутостойкости и других свойств эмалевых пленок. Эмали относятся к покровным материалам.

По способу сушки различают лаки и эмали горячей (печной) и холодной (воздушной) сушки. Первые требуют для своего отверждения высокой температуры — от 80 до 200° С, а вторые высыхают при комнатной температуре. Лаки и эмали горячей сушки, как правило, обладают более высокими диэлектрическими, механическими и другими свойствами. С целью улучшения характеристик лаков и эмалей воздушной сушки, а также для ускорения отверждения их сушку иногда производят при повышенных температурах — от 40 до 80° С.

Основные группы лаков имеют следующие особенности. Масляные лаки образуют после высыхания гибкие эластичные пленки желтого цвета, стойкие к влаге и к нагретому минеральному маслу. По нагревостойкости пленки этих лаков относятся к классу А. В масляных лаках используют дефицитные льняное и тунговое масла, поэтому они заменяются лаками на синтетических смолах, более стойкими к тепловому старению.

Масляно-битумные лаки образуют гибкие пленки черного цвета, стойкие к влаге, но легко растворяющиеся в минеральных маслах (трансформаторное и смазочное). По нагревостойкости эти лаки относятся к классу А (105° С). Глифталевые и масляно-глифталевые лаки лак ГФ-95 и эмали отличаются хорошей клеящей способностью по отношению к слюде, бумагам, тканям и пластмассам. Пленки этих лаков обладают повышенной нагревостойкостью (класс В). Они устойчивы к нагретому минеральному маслу, но требуют горячей сушки при температурах 120—130° С. Чисто глифталевые лаки на основе немодифицированных глифталевых смол образуют твердые негибкие пленки, применяемые в производстве твердой слюдяной изоляции (твердые миканиты). Масляно-глифталевые лаки после высыхания дают гибкие эластичные пленки желтого цвета.

Кремнийорганические лаки и эмали отличаются высокой нагревостойкостью и могут длительно работать при 180—200° С, поэтому они применяются в сочетании со стекловолокнистой и слюдяной изоляцией. Кроме этого, пленки обладают высокой влагостойкостью и стойкостью к электрическим искрам.

Лаки и эмали на основе полихлорвиниловых и перхлорвиниловых смол отличаются стойкостью к воде, нагретым маслам, кислым и щелочным химическим реагентам, поэтому они применяются в качестве покровных лаков и эмалей для защиты обмоток, а также металлических деталей от коррозии. Следует обратить внимание на слабое прилипание полихлорвиниловых и перхлорвиниловых лаков и эмалей к металлам. Последние вначале покрывают слоем грунта, а затем лаком или эмалью на основе полихлорвиниловых смол. Сушка этих лаков и эмалей производится при 20, а также при 50—60° С. К недостаткам такого рода покрытий относится их невысокая рабочая температура, составляющая 60—70° С.

Лаки и эмали на основе эпоксидных смол отличаются высокой клеящей способностью и несколько повышенной нагревостойкостью (до 130° С). Лаки на основе алкидных и фенольных смол (фенолоалкидные лаки) имеют хорошую высыхаемость в толстых слоях и образуют эластичные пленки, могущие длительно работать при температурах 120—130° С. Пленки этих лаков обладают влаго- и маслостойкостью.

Водно-эмульсионные лаки — это устойчивые эмульсии лаковых основ в водопроводной воде. Лаковые основы производят из синтетических смол, а также из высыхающих масел и их смесей. Водно-эмульсионные лаки пожаро- и взрывобезопасны, потому что в их составе нет легковоспламеняющихся органических растворителей. Из-за малой вязкости такие лаки имеют хорошую пропитывающую способность. Их применяют для пропитки неподвижных и подвижных обмоток электрических машин и аппаратов, длительно работающих при температурах до 105° С.

Электроизоляционные компаунды

Компаунды представляют собой изоляционные составы, которые в момент использования бывают жидкими, а затем отвердевают. Компаунды не имеют в своем составе растворителей. По своему назначению данные составы делятся на пропиточные и заливочные. Первые из них применяют для пропитки обмоток электрических машин и аппаратов, вторые — для заливки полостей в кабельных муфтах, а также в электромашинах и приборах с целью герметизации.

Компаунды бывают термореактивными (не размягчающимися после отвердевания) и термопластичными (размягчающимися при последующих нагревах). К термореактивным можно отнести компаунды на основе эпоксидных, полиэфирных и некоторых других смол. К термопластичным относятся компаунды на основе битумов, воскообразных диэлектриков и термопластичных полимеров (полистирол, полиизобутилен и др.). Пропиточные и заливочные компаунды на основе битумов по нагревостойкости относятся к классу А (105° С), а некоторые к классу Y (до 90° С). Наибольшей нагревостойкостыо обладают компаунды эпоксидные и кремнийорганические.

Компаунды МБК изготовляют на основе метакриловых эфиров и применяют как пропиточные и заливочные. Они после отвердевания при 70—100° С (а со специальными отвердителями при 20° С) являются термореактивными веществами, которые могут использоваться в интервале температур от —55 до +105° С.

Непропитанные волокнистые электроизоляционные материалы

К этой группе относятся листовые и рулонные материалы, состоящие из волокон органического и неорганического происхождения. Волокнистые материалы органического происхождения (бумага, картон, фибра и ткань) получают из растительных волокон древесины, хлопка и натурального шелка. Нормальная влажность электроизоляционных картонов, бумаги и фибры колеблется от 6 до 10%. Волокнистые органические материалы на основе синтетических волокон (капрон) обладают влажностью от 3 до 5%. Такая же примерно влажность наблюдается у материалов, получаемых на основе неорганических волокон (асбест, стекловолокно). Характерными особенностями неорганических волокнистых материалов являются их негорючесть и высокая нагревостойкость (класс С). Эти ценные свойства в большинстве случаев снижаются при пропитке этих материалов лаками.

Электроизоляционную бумагу изготавливают обычно из древесной целлюлозы. Наибольшую пористость имеет микалентная бумага, применяемая в производстве слюдяных лент. Электрокартон изготавливают из древесной целлюлозы или из смеси хлопчатобумажных волокон и волокон древесной (сульфатной) целлюлозы, взятых в различных соотношениях. Увеличение содержания хлопчатобумажных волокон снижает гигроскопичность и усадку картона. Электрокартон, предназначенный для работы в воздушной среде, имеет более плотную структуру по сравнению с картоном, предназначенным для работы в масле. Картон толщиной 0,1—0,8 мм выпускают в рулонах, а картон толщиной от 1 мм и выше — в листах различных размеров.

Фибра представляет собой монолитный материал, получаемый в результате прессования листов бумаги, предварительно обработанных нагретым раствором хлористого цинка и отмытых в воде. Фибра поддается всем видам механической обработки и формованию после размачивания ее заготовок в горячей воде.

Летероид — тонкая листовая и рулонная фибра, используемая для изготовления различного вида электроизоляционных прокладок, шайб и фасонных изделий.

Асбестовые бумаги, картоны и ленты изготавливаются из волокон хризотилового асбеста, обладающего наибольшей эластичностью и способностью скручиваться в нити. Все асбестовые материалы стойки к щелочам, но легко разрушаются кислотами.

Электроизоляционные стеклянные ленты и ткани производят из стеклянных нитей, получаемых из бесщелочных или малощелочных стекол. Преимущество стеклянных волокон перед растительными и асбестовыми состоит в их гладкой поверхности, понижающей поглощение влаги из воздуха. Нагревостойкость стеклянных тканей и лент выше асбестовых.

Электроизоляционные лакированные ткани (лакоткани)

Лакированные ткани представляют собой гибкие материалы, состоящие из ткани, пропитанной лаком или каким-либо электроизоляционным составом. Пропиточный лак или состав после отвердевания образует гибкую пленку, которая обеспечивает хорошие электроизоляционные свойства лакоткани. В зависимости от тканевой основы лакоткани делятся на хлопчатобумажные, шелковые, капроновые и стеклянные (стеклоткани).

В качестве пропиточных составов для лакотканей применяют масляные, масляно-битумные, эскапоновые и кремнийорганические лаки, а также кремнийорганические эмали, растворы кремнийорганических каучуков и др. Наибольшей растяжимостью и гибкостью обладают шелковые и капроновые лакоткани. Они могут работать при нагреве не выше 105° С (класс А). К этому же классу нагревостойкости относятся все хлопчатобумажные лакоткани.

Основными областями применения лакотканей являются: электрические машины, аппараты и приборы низкого напряжения. Лакоткани используют для гибкой витковой и пазовой изоляции, а также в качестве различных электроизоляционных прокладок.

Пластические массы

Пластическими массами (пластмассами) называются твердые материалы, которые на определенной стадии изготовления приобретают пластические свойства и в этом состоянии из них могут быть получены изделия заданной формы. Данные материалы представляют собой композиционные вещества, состоящие из связующего вещества, наполнителей, красителей, пластифицирующих и других компонентов. Исходными материалами для получения пластмассовых изделий являются прессовочные порошки и прессовочные материалы. По нагревостойкости пластмассы бывают термореактивные и термопластичные.

Слоистые электроизоляционные пластмассы

Слоистые пластмассы — материалы, состоящие из чередующихся слоев листового наполнителя (бумага или ткань) и связующего. Важнейшими из слоистых электроизоляционных пластмасс являются гетинакс, текстолит и стеклотекстолит. Они состоят из листовых наполнителей, располагающихся слоями, а в качестве связующего вещества использованы бакелитовые, эпоксидные, кремнийорганические смолы и их композиции.

В качестве наполнителей применяют специальные сорта пропиточной бумаги (в гетинаксе), хлопчатобумажные ткани (в текстолите) и бесщелочные стеклянные ткани (в стеклотекстолите). Перечисленные наполнители сначала пропитывают бакелитовыми или кремнийорганическими лаками, сушат и режут на листы определенного размера. Подготовленные листовые наполнители собирают в пакеты заданной толщины и подвергают горячему прессованию, в процессе которого отдельные листы при помощи смол прочно соединяются друг с другом.

Гетинакс и текстолит устойчивы к минеральным маслам, поэтому широко используются в маслонаполненных электроаппаратах и трансформаторах. Наиболее дешевым слоистым материалом является древесно-слоистая пластмасса (дельта-древесина). Она получается горячим прессованием тонких листов березового шпона, предварительно пропитанных бакелитовыми смолами. Дельта-древесина применяется для изготовления силовых конструкционных и электроизоляционных деталей, работающих в масле. Для работы на открытом воздухе этот материал нуждается в тщательной защите от влаги.

Асбестотекстолит представляет собой слоистую электроизоляционную пластмассу, получаемую горячим прессованием листов асбестовой ткани, предварительно пропитанных бакелитовой смолой. Его выпускают в виде фасонных изделий, а также в виде листов и плит толщиной от 6 до 60 мм. Асбогетинакс — слоистая пластмасса, получаемая горячим прессованием листов асбестовой бумаги, содержащей 20% сульфатной целлюлозы или асбестовой бумаги без целлюлозы, пропитанных эпоксидно-фенолоформальдегидным связующим.

Из рассмотренных слоистых электроизоляционных материалов наибольшей нагревостойкостью, лучшими электрическими и механическими характеристиками, повышенной влагостойкостью и стойкостью к грибковой плесени обладают стеклотекстолиты на кремнийорганических и эпоксидных связующих.

Намотанные электроизоляционные изделия

Намотанные электроизоляционные изделия представляют собой твердые трубки и цилиндры, изготовленные методом намотки на металлические круглые стержни каких-либо волокнистых материалов, предварительно пропитанных связующим веществом. В качестве волокнистых материалов применяют специальные сорта намоточных или пропиточных бумаг, а также хлопчатобумажные ткани и стеклоткани. Связующими веществами являются бакелитовые, эпоксидные, кремнийорганические и другие смолы.

Намотанные электроизоляционные изделия вместе с металлическими стержнями, на которые они намотаны, сушат при высокой температуре. С целью гигроскопичности намотанных изделий их лакируют. Каждый слой лака сушат в печи. К намотанным изделиям можно отнести и сплошные текстолитовые стержни, потому что их тоже получают путем намотки заготовок из текстильного наполнителя, пропитанного бакелитовым лаком. После этого заготовки подвергают горячему прессованию в стальных пресс-формах. Намотанные электроизоляционные изделия применяют в трансформаторах с воздушной и масляной изоляцией, в воздушных и масляных выключателях, различных электроаппаратах и узлах электрооборудования.

Минеральные электроизоляционные материалы

К минеральным электроизоляционным материалам относятся горные породы: слюда, мрамор, шифер, талькохлорит и базальт. Также к этой группе относятся материалы, получаемые из портландцемента и асбеста (асбестоцемент и асбопласт). Вся эта группа неорганических диэлектриков отличается высокой стойкостью к электрической дуге и обладает достаточно высокими механическими характеристиками. Минеральные диэлектрики (кроме слюды и базальта) поддаются механической обработке, за исключением нарезания резьбы.

Электроизоляционные изделия из мрамора, шифера и талькохлорита получают в виде досок для панелей и электроизоляционных оснований для рубильников и переключателей низкого напряжения. Точно такие же изделия из плавленого базальта можно получить только методом литья в формы. Чтобы базальтовые изделия обладали необходимыми механическими и электрическими характеристиками, их подвергают термической обработке с целью образования в материале кристаллической фазы.

Электроизоляционные изделия из асбестоцемента и асбопласта представляют собой доски, основания, перегородки и дугогасительные камеры. Для изготовления такого рода изделий используют смесь, состоящую из портландцемента и асбестового волокна. Изделия из асбопласта получают холодным прессованием из массы, в которую добавлено 15% пластичного вещества (каолина или формовочной глины). Этим достигается большая текучесть исходной прессовочной массы, что позволяет получать из асбопласта электроизоляционные изделия сложного профиля.

Основным недостатком многих минеральных диэлектриков (за исключением слюды) является невысокий уровень их электрических характеристик, вызванный большим количеством имеющихся пор и наличием оксидов железа. Такое явление позволяет использовать минеральные диэлектрики только в устройствах низкого напряжения.

В большинстве случаев все минеральные диэлектрики, кроме слюды и базальта, перед применением пропитывают парафином, битумом, стиролом, бакелитовыми смолами и др. Наибольший эффект достигается при пропитке уже механически обработанных минеральных диэлектриков (панели, перегородки, камеры и др.).

Мрамор и изделия из него не переносят резких изменений температуры и растрескиваются. Шифер, базальт, талькохлорит, слюда и асбестоцемент более устойчивы к резким сменам температур.

Слюдяные электроизоляционные материалы

Данные материалы состоят из листочков слюды, склеенных при помощи какой-либо смолы или клеящего лака. К клееным слюдяным материалам относятся миканиты, микафолий и микаленты. Клееные слюдяные материалы используют в основном для изоляции обмоток электрических машин высокого напряжения (генераторы, электродвигатели), а также изоляции машин низкого напряжения и машин, работающих в тяжелых условиях.

Миканиты представляют собой твердые или гибкие листовые материалы, получаемые склеиванием листочков щипаной слюды с помощью шеллачной, глифталевых, кремнийорганических и других смол или лаков на основе этих смол.

Основные виды миканитов — коллекторный, прокладочный, формовочный и гибкий. Коллекторный и прокладочный миканиты относятся к группе твердых миканитов, которые после клейки слюды подвергаются прессованию при повышенных удельных давлениях и нагреве. Эти миканиты обладают меньшей усадкой по толщине и большей плотностью. Формовочный и гибкий миканиты имеют более рыхлую структуру и меньшую плотность.

Коллекторный миканит — это твердый листовой материал, изготовляемый из листочков слюды, склеенных при помощи шеллачной или глифталевой смол или лаков на основе этих смол. Для обеспечения механической прочности при работе в коллекторах электрических машин в данные миканиты вводят не более 4% клеящего вещества.

Прокладочный миканит представляет собой твердый листовой материал, изготовляемый из листочков щипаной слюды, склеенных с помощью шеллачной или глифталевой смол или лаков на их основе. После склеивания листы прокладочного миканита подвергают прессованию. В данном материале 75—95% слюды и 25—5% клеящего вещества.

Формовочный миканит — твердый листовой материал, изготовляемый из листочков щипаной слюды, склеенных с помощью шеллачной, глифталевой или кремнийорганических смол или лаков на их основе. После склеивания листы формовочного миканита прессуют при температуре 140—150° С.

Гибкий миканит представляет собой листовой материал, обладающий гибкостью при комнатной температуре. Он изготовляется из листочков щипаной слюды, склеенных масляно-битумным, масляно-глифталевым или кремнийорганическим лаком (без сиккатива), образующим гибкие пленки.

Отдельные виды гибкого миканита оклеивают с двух сторон микалентной бумагой для увеличения механической прочности. Гибкий стекломиканит — листовой материал, гибкий при комнатной температуре. Это разновидность гибкого миканита, отличается повышенной механической прочностью и повышенной устойчивостью к нагреву. Данный материал изготовляется из листочков щипаной слюды, склеенных друг с другом кремнийорганическими или масляно-глифталевыми лаками, образующими гибкие нагревостойкие пленки. Листы гибкого стекломиканита оклеиваются с двух или с одной стороны бесщелочной стеклотканью.

Микафолий — это рулонный или листовой электроизоляционный материал, формуемый в нагретом состоянии. Он состоит из одного или нескольких, чаще двух-трех, слоев листочков слюды, склеенных между собой и с полотном бумаги толщиной 0,05 мм, или со стеклотканью, или со стеклосеткой. В качестве клеящих лаков применяют шеллачный, глифталевый, полиэфирный или кремнийорганический.

Микалента представляет собой рулонный электроизоляционный материал, гибкий при комнатной температуре. Состоит из одного слоя листочков щипаной слюды, склеенных между собой и оклеенных с одной или двух сторон тонкой микалентной бумагой, стеклотканью или стеклосеткой. В качестве клеящих лаков используют масляно-битумные, масляно-глифталевые, кремнийорганические и растворы каучуков.

Микашелк — рулонный электроизоляционный материал, гибкий при комнатной температуре. Микашелк представляет собой одну из разновидностей микаленты, но с повышенной механической прочностью на разрыв. Он состоит из одного слоя листочков щипаной слюды, склеенных между собой и оклеенных с одной стороны полотном из натурального шелка, а с другой — микалентной бумагой. В качестве клеящих лаков использованы масляно-глифталевые или масляно-битумные лаки, образующие гибкие пленки.

Микаполотно — рулонный или листовой электроизоляционный материал, гибкий при комнатной температуре. Микаполотно состоит из нескольких слоев щипаной слюды, склеенных между собой и оклеенных с двух сторон хлопчатобумажной тканью (перкаль) или микалентной бумагой с одной стороны и тканью — с другой.

Микалекс представляет собой слюдяную пластмассу, изготовляемую прессованием из смеси порошкообразной слюды и стекла. После прессования изделия подвергают термической обработке (сушке). Микалекс выпускают в виде пластин и стержней, а также в виде электроизоляционных изделий (панели, основания для переключателей, воздушных конденсаторов и пр.). При прессовании микалексовых изделий в них могут быть добавлены металлические части. Данные изделия поддаются всем видам механической обработки.

Слюдинитовые электроизоляционные материалы

При разработке природной слюды и при изготовлении электроизоляционных материалов на основе щипаной слюды остается большое количество отходов. Их утилизация дает возможность получить новые электроизоляционные материалы — слюдиниты. Такого рода материалы изготовляют из слюдинитовой бумаги, предварительно обработанной каким-либо клеящим составом (смолы, лаки). Из слюдяной бумаги путем склеивания с помощью клеящих лаков или смол и последующего горячего прессования получают твердые или гибкие слюдинитовые электроизоляционные материалы. Клеящие смолы могут быть введены непосредственно в жидкую слюдяную массу — слюдяную суспензию. Среди наиболее важных слюдинитовых материалов нужно сказать о следующих.

Слюдинит коллекторный — твердый листовой материал, калиброванный по толщине. Получается горячим прессованием листов слюдинитовой бумаги, обработанной шеллачным лаком. Коллекторный слюдинит выпускается в листах размером от 215 х 400 мм до 400 х 600 мм.

Слюдинит прокладочный — твердый листовой материал, получаемый горячим прессованием листов слюдинитовой бумаги, пропитанных клеящими лаками. Прокладочный слюдинит выпускается в листах размером 200 х 400 мм. Из него изготовляют твердые прокладки и шайбы для электрических машин и аппаратов с нормальным и повышенным перегревом.

Стеклослюдинит формовочный — твердый листовой материал в холодном состоянии и гибкий — в нагретом. Получается при склеивании слюдинитовой бумаги с подложками из стеклоткани. Формовочный нагревостойкий стеклослюдинит — твердый листовой материал, формуемый в нагретом состоянии. Его изготовляют путем склеивания листов слюдинитовой бумаги со стеклотканью при помощи нагревостойкого кремнийорганического лака. Он выпускается в листах размером 250 х 350 мм и более. Данный материал имеет повышенную механическую прочность при растяжении.

Слюдинит гибкий — листовой материал, гибкий при комнатной температуре. Его получают путем склеивания листов слюдинитовой бумаги с последующим горячим прессованием. В качестве связующего применяется полиэфирный или кремнийорганический лак. Большинство видов гибкого слюдинита оклеивается стеклотканью с одной или двух сторон. Стеклослюдинит гибкий (нагревостойкий) — листовой материал, гибкий при комнатной температуре. Производится в результате склеивания одного или нескольких листов слюдинитовой бумаги со стеклотканью или стеклосеткой при помощи кремнийорганических лаков. После склеивания материал подвергается горячему прессованию. Он оклеен стеклотканью с одной или двух сторон с целью повышения механической прочности.

Слюдинитофолий — рулонный или листовой материал, гибкий в нагретом состоянии, получаемый склеиванием одного или нескольких листов слюдинитовой бумаги с телефонной бумагой толщиной 0,05 мм, применяемой в качестве гибкой подложки. Область применения этого материала та же, что и микафолия на основе щипаной слюды. Слюдинитофолий выпускается в рулонах шириной 320—400 мм.

Слюдинитовая лента — рулонный нагревостойкий материал, гибкий при комнатной температуре, состоящий из слюдинитовой бумаги, оклеенной с одной или обеих сторон стеклосеткой или стеклотканью. Слюдинитовые ленты выпускают преимущественно в роликах шириной 15, 20, 23, 25, 30 и 35 мм, реже — в рулонах.

Стеклобумослюдинитовая лента — рулонный, гибкий в холодном состоянии материал, состоящий из слюдинитовой бумаги, стеклосетки и микалентной бумаги, склеенных и пропитанных эпоксидно-полиэфирным лаком. С поверхности ленту покрывают липким слоем компаунда. Выпускают ее в роликах шириной 15, 20, 23, 30, 35 мм.

Стеклослюдинитоэлектрокартон — листовой материал, гибкий при комнатной температуре. Он получается в результате склеивания слюдинитовой бумаги, электрокартона и стеклоткани при помощи лака. Выпускается в листах размером 500 х 650 мм.

Слюдопластовые электроизоляционные материалы

Все слюдопластовые материалы изготовляются путем склеивания и прессования листов слюдопластовой бумаги. Последнюю получают из непромышленных отходов слюды в результате механического дробления частиц упругой волной. По сравнению со слюдинитами слюдопластовые материалы обладают большей механической прочностью, но менее однородны, т. к. состоят из частиц большей величины, чем слюдиниты. Важнейшими слюдопластовыми электроизоляционными материалами являются следующие.

Слюдопласт коллекторный — твердый листовой материал, калиброванный по толщине. Получается горячим прессованием листов слюдопластовой бумаги, предварительно покрытых слоем клеящего состава. Выпускается в листах размером 215 х 465 мм.

Слюдопласт прокладочный — твердый листовой материал, изготавливаемый горячим прессованием листов слюдопластовой бумаги, покрытых слоем связующего вещества. Выпускается в листах размером 520 х 850 мм.

Слюдопласт формовочный — прессованный листовой материал, твердый в холодном состоянии и способный формоваться в нагретом. Выпускается в листах размером от 200 х 400 мм до 520 х 820 мм.

Слюдопласт гибкий — прессованный листовой материал, гибкий при комнатной температуре. Выпускается в листах размером от 200 х 400 мм до 520 х 820 мм. Стеклослюдопласт гибкий — прессованный листовой материал, гибкий при комнатной температуре, состоящий из нескольких слоев слюдопластовой бумаги, оклеенных с одной стороны стеклотканью, а с другой — стеклосеткой или с обеих сторон стеклосеткой. Выпускается в листах размером от 250 х 500 мм до 500 х 850 мм.

Слюдопластофолий — рулонный или листовой материал, гибкий и формуемый в нагретом состоянии, получаемый склеиванием нескольких листов слюдопластовой бумаги и оклеенный с одной стороны телефонной бумагой или без нее.

Слюдопластолента — гибкий при комнатной температуре рулонный материал, состоящий из слюдопластовой бумаги, оклеенной микалентной бумагой с обеих сторон. Этот материал выпускается в роликах шириной 12, 15, 17, 24, 30 и 34 мм.

Стеклослюдопластолента нагревостойкая — гибкий при комнатной температуре материал, состоящий из одного слоя слюдопластовой бумаги, оклеенной с одной или с двух сторон стеклотканью или стеклосеткой с помощью кремнийорганического лака. Материал выпускается в роликах шириной 15, 20, 25, 30 и 35 мм.

Электрокерамические материалы и стекла

Электрокерамические материалы представляют собой искусственные твердые тела, получаемые в результате термической обработки (обжига) исходных керамических масс, состоящих из различных минералов (глины, талька и др.) и других веществ, взятых в определенном соотношении. Из керамических масс получают различные электрокерамические изделия: изоляторы, конденсаторы и др.

В процессе высокотемпературного обжига данных изделий между частицами исходных веществ происходят сложные физико-химические процессы с образованием новых веществ кристаллического и стеклообразного строения.

Электрокерамические материалы делят на 3 группы: материалы, из которых изготовляют изоляторы (изоляторная керамика), материалы, из которых изготовляют конденсаторы (конденсаторная керамика), и сегнетокерамические материалы, обладающие аномально большими значениями диэлектрической проницаемости и пьезоэффектом. Последние получили применение в радиотехнике. Все электрокерамические материалы отличаются высокой нагревостойкостыо, атмосферостойкостью, стойкостью к электрическим искрам и дугам и обладают хорошими электроизоляционными свойствами и достаточно высокой механической прочностью.

Наряду с электрокерамическими материалами, многие типы изоляторов изготовляют из стекла. Для производства изоляторов применяют малощелочное и щелочное стекла. Большинство типов изоляторов высокого напряжения изготовляют из закаленного стекла. Закаленные стеклянные изоляторы по своей механической прочности превосходят фарфоровые изоляторы.

Магнитные материалы

Величины, с помощью которых оцениваются магнитные свойства материалов, называются магнитными характеристиками. К ним относятся: абсолютная магнитная проницаемость, относительная магнитная проницаемость, температурный коэффициент магнитной проницаемости, максимальная энергия магнитного поля и пр. Все магнитные материалы делятся на две основные группы: магнитно-мягкие и магнитно-твердые.

Магнитно-мягкие материалы отличаются малыми потерями на гистерезис (магнитный гистерезис — отставание намагниченности тела от внешнего намагничивающего поля). Они имеют относительно большие значения магнитной проницаемости, малую коэрцитивную силу и относительно большую индукцию насыщения. Данные материалы применяются для изготовления магнитопроводов трансформаторов, электрических машин и аппаратов, магнитных экранов и прочих устройств, где требуется намагничивание с малыми потерями энергии.

Магнитно-твердые материалы отличаются большими потерями на гистерезис, т. е. обладают большой коэрцитивной силой и большой остаточной индукцией. Эти материалы, будучи намагниченными, могут длительное время сохранять полученную магнитную энергию, т. е. становятся источниками постоянного магнитного поля. Магнитно-твердые материалы применяются для изготовления постоянных магнитов.

Согласно своей основе, магнитные материалы подразделяются на металлические, неметаллические и магнитодиэлектрики. К металлическим магнитно-мягким материалам относятся: чистое (электролитическое) железо, листовая электротехническая сталь, железо-армко, пермаллой (железо-никелевые сплавы) и др. К металлическим магнитно-твердым материалам относятся: легированные стали, специальные сплавы на основе железа, алюминия и никеля и легирующих компонентов (кобальт, кремний и пр.). К неметаллическим магнитным материалам относятся ферриты. Это материалы, получаемые из порошкообразной смеси окислов некоторых металлов и окиси железа. Отпрессованные ферритовые изделия (сердечники, кольца и др.) подвергают обжигу при температуре 1300—1500° С. Ферриты бывают магнитно-мягкие и магнитно-твердые.

Магнитодиэлектрики — это композиционные материалы, состоящие из 70—80% порошкообразного магнитного материала и 30—20% органического высокополимерного диэлектрика. Ферриты и магнитодиэлектрики отличаются от металлических магнитных материалов большими значениями удельного объемного сопротивления, что резко снижает потери на вихревые токи. Это позволяет использовать эти материалы в технике высоких частот. Кроме этого, ферриты обладают стабильностью своих магнитных характеристик в широком диапазоне частот.

Электротехническая листовая сталь

Электротехническая сталь является магнитно-мягким материалом. Для улучшения магнитных характеристик в нее добавляют кремний, который повышает величину удельного сопротивления стали, что приводит к уменьшению потерь на вихревые токи. Такая сталь выпускается в виде листов толщиной 0,1; 0,2; 0,35; 0,5; 1,0 мм, шириной от 240 до 1000 мм и длиной от 720 до 2000 мм.

Пермаллои

Данные материалы представляют собой железо-никелевые сплавы с содержанием никеля от 36 до 80%. Для улучшения тех или иных характеристик пермаллоев в их состав добавляют хром, молибден, медь и др. Характерными особенностями всех пермаллоев являются их легкая намагничиваемость в слабых магнитных полях и повышенные значения удельного электрического сопротивления.

Пермаллои — пластичные сплавы, легко прокатываемые в листы и ленты толщиной до 0,02 мм и менее. Благодаря повышенным значениям удельного сопротивления и стабильности магнитных характеристик пермаллои могут применяться до частот 200—500 кГц. Пермаллои очень чувствительны к деформациям, которые вызывают ухудшение их первоначальных магнитных характеристик. Восстановление первоначального уровня магнитных характеристик деформированных пермаллойных деталей достигается термической обработкой их по строго разработанному режиму.

Магнитно-твердые материалы

Магнитно-твердые материалы обладают большими значениями коэрцитивной силы и большой остаточной индукцией, а следовательно, большими значениями магнитной энергии. К магнитно-твердым материалам относятся:

* сплавы, закаливаемые на мартенсит (стали, легированные хромом, вольфрамом или кобальтом);
* железо-никель-алюминиевые нековкие сплавы дисперсионного твердения (альни, альнико и др.);
* ковкие сплавы на основе железа, кобальта и ванадия (виккалой) или на основе железа, кобальта, молибдена (комоль);
* сплавы с очень большой коэрцитивной силой на основе благородных металлов (платина — железо; серебро — марганец — алюминий и др.);
* металлокерамические нековкие материалы, получаемые прессованием порошкообразных компонентов с последующим обжигом отпрессованных изделий (магнитов);
* магнитно-твердые ферриты;
* металлопластические нековкие материалы, получаемые из прессовочных порошков, состоящих из частиц магнитно-твердого материала и связующего вещества (синтетическая смола);
* магнитоэластические материалы (магнитоэласты), состоящие из порошка магнито-твердого материала и эластичного связующего (каучук, резина).

Остаточная индукция у металлопластических и магнитоэластических магнитов на 20—30% меньше по сравнению с литыми магнитами из тех же магнито-твердых материалов (альни, альнико и др.).

Ферриты

Ферриты представляют собой неметаллические магнитные материалы, изготовленные из смеси специально подобранных окислов металлов с окисью железа. Название феррита определяется названием двухвалентного металла, окисел которого входит в состав феррита. Так, если в состав феррита входит окись цинка, то феррит называется цинковым; если в состав материала добавлена окись марганца — марганцевым.

В технике находят применение сложные (смешанные) ферриты, имеющие более высокие значения магнитных характеристик и большее удельное сопротивление по сравнению с простыми ферритами. Примерами сложных ферритов являются никель-цинковый, марганцево-цинковый и др.

Все ферриты — вещества поликристаллического строения, получаемые из окислов металлов в результате спекания порошков различных окислов при температурах 1100-1300° С. Ферриты могут обрабатываться только абразивным инструментом. Они являются магнитными полупроводниками. Это позволяет применять их в магнитных полях высокой частоты, т. к. потери у них на вихревые токи незначительны.

Полупроводниковые материалы и изделия

К полупроводникам относится большое количество материалов, отличающихся друг от друга внутренней структурой, химическим составом и электрическими свойствами. Согласно химическому составу, кристаллические полупроводниковые материалы делят на 4 группы:

1. материалы, состоящие из атомов одного элемента: германий, кремний, селен, фосфор, бор, индий, галлий и др.;
2. материалы, состоящие из окислов металлов: закись меди, окись цинка, окись кадмия, двуокись титана и пр.;
3. материалы на основе соединений атомов третьей и пятой групп системы элементов Менделеева, обозначаемые общей формулой и называемые антимонидами. К этой группе относятся соединения сурьмы с индием, с галлием и др., соединения атомов второй и шестой групп, а также соединения атомов четвертой группы;
4. полупроводниковые материалы органического происхождения, например полициклические ароматические соединения: антрацен, нафталин и др.

Согласно кристаллической структуре, полупроводниковые материалы делят на 2 группы: монокристаллические и поликристаллические полупроводники. К первой группе относятся материалы, получаемые в виде больших одиночных кристаллов (монокристаллы). Среди них можно назвать германий, кремний, из которых вырезают пластинки для выпрямителей и других полупроводниковых приборов.

Вторая группа материалов — это полупроводники, состоящие из множества небольших кристаллов, спаянных друг с другом. Поликристаллическими полупроводниками являются: селен, карбид кремния и пр.

По величине удельного объемного сопротивления полупроводники занимают промежуточное положение между проводниками и диэлектриками. Некоторые из них резко уменьшают электрическое сопротивление при воздействии на них высокого напряжения. Это явление нашло применение в вентильных разрядниках для защиты линий электропередачи. Другие полупроводники резко уменьшают свое сопротивление под действием света. Это используется в фотоэлементах и фоторезисторах. Общим свойством для полупроводников является то, что они обладают электронной и дырочной проводимостью.

Электроугольные изделия (щетки для электрических машин)

К данного рода изделиям относятся щетки для электрических машин, электроды для дуговых печей, контактные детали и др. Электроугольные изделия изготовляют методом прессования из исходных порошкообразных масс с последующим обжигом.

Исходные порошкообразные массы составляют из смеси углеродистых материалов (графит, сажа, кокс, антрацит и пр.), связующих и пластифицирующих веществ (каменноугольные и синтетические смолы, пеки и пр.). В некоторых порошкообразных массах связующего нет.

Щетки для электрических машин бывают графитными, угольно-графитными, электрографитированными, металло-графитными. Графитные щетки изготовляют из натурального графита без связующего (мягкие сорта) и с применением связующего (твердые сорта). Графитные щетки отличаются мягкостью и при работе вызывают незначительный шум. Угольно-графитные щетки производят из графита с добавлением других углеродистых материалов (кокс, сажа), с введением связующих веществ. Полученные после термической обработки щетки покрывают тонким слоем меди (в электролитической ванне). Угольно-графитные щетки обладают повышенной механической прочностью, твердостью и малым износом при работе.

Электрографитированные щетки изготовляют из графита и других углеродистых материалов (кокс, сажа), с введением связующих веществ. После первого обжига щетки подвергают графитизации, т. е. отжигу при температуре 2500—2800° С. Электрографитированные щетки обладают повышенной механической прочностью, стойкостью к толчкообразному изменению нагрузки и применяются при больших окружных скоростях. Металло-графитные щетки производят из смеси порошков графита и меди. В некоторые из них вводят порошки свинца, олова или серебра. Эти щетки отличаются малыми значениями удельного сопротивления, допускают большие плотности тока и имеют малые переходные падения напряжения.